切削液废液、乳化液、含油废水大多产生于采油、码头、金属加工等行业，其中以油田产生量最大。 随着我国工业技术的发展，金属加工行业，特别是航空航天、汽车零部件、钢材加工、五金精密加工（CNC）等行业，切削液的使用量越来越大。
切削液的作用：主要起冷却和润滑的作用
切削液失效：切削液使用一段时间后，其性能就会失效。 失效的主要原因是浮油、金属渣、细菌等。 这三者导致切削液变质、产生异味，严重影响刀具的使用寿命以及产品的外观和精度。 切削液失效后必须更换。
废切削液的处置：在国家危险废物名录中，废乳化液属于危险废物，编码为HW09。 需移交有资质的危险废物单位处置。
根据生态环境部最新要求，鼓励企业进行产业升级或优化工艺环节，增加处理设备，实现污染物源头削减。
切削液废液处理方法：目前，在环保行业中，对切削液废液、乳化液、含油废水等废液的处理大致可分为物理法、物化法、生物法三种。
从环保工艺和设备来看，其实是：
1、配料及加工设备
A：破乳/酸法---油水分离、压渣/撇油
或者
该方法的特点是：设备投资小。 每天处理1吨废液，设备投资费用从几万到几十万不等。 此类设备结构简单，故障率低，维修保养费用极低，产生的废污泥或废油量最少。 这是一种可以实现最大程度减少的方法。 缺点是化学品成本较高。 每吨处理废切削液的破乳剂成本基本在200-500元左右。 所得澄清液体经进一步处理后可达到国家排放标准或国家工艺废水回用标准。
B：高级氧化/法——利用羟基自由基氧化有机物
在高级氧化领域，目前主要是催化氧化。 催化剂主要是紫外线、铁碳或某些金属氧化物。 高级氧化使用过氧化氢，它与有机物反应产生二氧化碳和水。 这确实是最清洁、最环保的方法，因此也吸引了很多环保人士研究高级氧化。 但困难仍然集中在催化剂的活性上。 芬顿过程是一种深度氧化过程，其中铁盐用作催化剂。 在酸性条件下，过氧化氢在二价铁的催化下产生大量的羟基自由基。 羟基自由基具有高电位和强氧化性。 目前很少使用芬顿法处理切削液废物。 主要原因是成本高。 处理一吨废液成本约为800元/吨。 此外，酸和过氧化氢都需要注册才能购买，因此不适合在市场上大规模采用。
2、双膜法——超滤膜滤除油污和大颗粒，RO反渗透滤除大部分有机物和盐分，达到回用/三级排放标准。
还有一种振动膜，是国外20世纪70、80年代发明的。 最早的应用场景是啤酒花回收，后来逐渐引入污水处理领域。 振动膜的设计相当巧妙。 其独特的高频振动技术，可以有效延长膜的堵塞时间，提高膜的使用效率。 振动膜有国产的，也有进口的。 振动膜的缺点是单位价格昂贵，机械结构复杂，维护成本较高。
第三种类型的膜是管式膜。 管式膜利用其独特的大流道错开水流形成的剪切力，其膜壁涂有光滑的涂层，可有效防止膜堵塞。 管式膜的优点是结构相对简单、易于维护、成本低。 每吨废液处理成本主要是电费和膜置换耗材。 处理量越大，每吨废液处理成本越低，基本在30-60元/吨。
3、蒸发器：利用废液沸点的差异来分离水份
蒸发器在环保行业的应用也很多。 蒸发器一般分为高温蒸发、MVR多效蒸发、低温蒸发。 高温蒸发能耗高，出水水质差。 仅适用于锅炉等有多余热源的企业。 与单效蒸发相比，MVR多效蒸发器具有能耗低、余热充分利用、处理能力相对较高的特点。 但同时它的体积也比较大，占用空间。 MVR能耗及每吨废液处理电费约为70元。
目前切削液废弃物处理所使用的蒸发器，主要是低温蒸发器。
对于切削液废液、乳化液、含油废水的处理，企业必须根据自身情况选择适合自己的处理技术和设备。 一般来说，如果废切削液产生量小于0.2T/天，可以选择加药设备。 主要原因是设备投资少。 虽然化学品成本高，但废液量少，总成本不是很高。 如果废切削液产生量大于0.5T/天，可以选择双膜法设备或蒸发器，因为运行成本低，设备投资回收期短。