一种从含铜酸性废液中回收氧化铜的方法及装置制造方法
[专利摘要]本发明涉及氯化铜蚀刻液蚀刻铜印刷电路板时产生的蚀刻废液、电解铜箔制造中电镀液的更新废液等，含有高浓度的铜离子。 一种从铜酸废液中以氧化铜的形式去除并回收铜的方法及装置。 在本发明中，将含铜酸性废液以等于或大于中和含铜酸性废液所需量的量注入碱性溶液中，并混合以生成含有含铜固体物质的悬浮液。以氧化物为主要成分。 这是从悬浮液中分离回收以氧化铜为主要成分的固体物质的方法。 其中，注入含铜酸性废液中的碱性溶液为碱金属碳酸盐溶液。
[专利描述] 一种从含铜酸性废液中回收氧化铜的方法及装置
【技术领域】
本发明涉及一种从含铜酸性废液中回收氧化铜的方法及装置，更具体地说，涉及用氯化铜蚀刻液蚀刻铜印刷电路板时产生的蚀刻废液。 、含高浓度铜离子的含铜酸，如电解铜箔制造中电镀液更新的废液、生产多层板的层压过程中对基材表面进行粗化处理产生的蚀刻废液等。一种从废液中以氧化铜的形式去除和回收铜的方法和装置。
【背景技术】
作为含有高浓度铜离子的酸性废液(以下称为“含铜酸性废液”)，已知当用氯化铜蚀刻液对铜印刷电路板进行蚀刻时会发生蚀刻。 电解铜箔制造中的废液、电镀液更新废液、多层印刷电路板生产中层压过程中对基材表面进行粗化处理时产生的蚀刻废液等。这些废液中的铜浓度液体成分高达约5～20质量％(以下仅用 表示)。 另一方面，共存的氯离子和硫酸根离子的浓度通常高达5%~30%。
[0003] 作为以这种含铜酸性废液为对象的铜回收处理方法，有时进行利用电离倾向的差异、例如与铁屑反应而析出金属铜并进行回收的方法。 然而，该方法存在废液中铜回收率低的问题。 另外，还残留有因与铜离子反应而溶出的含有铁离子的废液以及残留的铜离子。 因此需要对废液进行单独处理，很难说这是一种有效的处理方法。
然而，在以含铜酸性废液为对象的铜回收处理方法中，例如如日本专利第1号(专利文献1)所公开的那样，开发了含有大量铜的含铜酸性废液。 。 该方法防止硫酸根离子和氯离子等阴离子混入回收的碱式碳酸铜中。 该方法用于避免因阴离子混入回收的碱式碳酸铜中而造成的不利影响。 另外，如专利文献1中公开的那样，在再利用回收的铜化合物时，需要减少阴离子的混入。
本发明人先前在日本专利No.2(专利文献2)中提出了一种通过将含铜酸性废液和氧化剂混合后将混合液添加到碱溶液中来有效地回收氧化铜的方法。 。 该方法将含铜酸性废液和氧化剂的混合物滴加到碱溶液中，得到以氧化铜为主要成分的固体。 即采用该方法，将含铜酸性废液和氧化剂一次少量地混入碱性溶液中，从而中和含铜酸性废液，同时获得适当的稀释效果，降低了含铜酸性废液的浓度。含铜酸性废液。 所含的铜离子氧化形成氧化铜。
然而，根据发明人的实验，通过该方法回收的氧化铜中的氯含量率为190mg/kg。 与再利用碱式碳酸铜的情况类似，根据回收氧化铜的目的，有时需要进一步降低氯含量率。
[0007] 现有技术文献
[0008] 专利文献
专利文献1：日本专利公开No.
专利文献2：日本专利公开No.
[发明内容]
[0017] 本发明要解决的问题
本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供一种能够降低回收的氧化铜中的阴离子含有率并有效地回收氧化铜的含铜酸性废液。 一种从液体中回收氧化铜的方法和装置
[0013] 解决问题所采用的手段
为了实现上述目的，本发明涉及一种从含铜酸性废液中回收氧化铜的方法，其是将含铜酸性废液注入液量中，使铜-含酸性废液将等量以上的碱性溶液混合，形成含有以氧化铜为主要成分的固体物质的悬浮液，然后从该悬浮液中分离回收以氧化铜为主要成分的固体物质的方法。 其特征在于，注入含铜酸性废液中的碱性溶液采用碱金属碳酸盐溶液。
另外，本发明还涉及一种从含铜酸性废液中回收氧化铜的方法，将含铜酸性废液注入到中和含铜当量以上的液体体积中。酸性废液。 一种在碱性溶液中混合生成含有以氧化铜为主要成分的固体物质的悬浮液，从而分离回收以氧化铜为主要成分的固体物质的方法，其特征在于，将金属氢氧化物和碱金属碳酸盐作为注入含铜酸性废液中的碱性溶液。
根据本发明，将含铜酸性废液逐渐注入到供应有相对于含铜酸性废液的中和当量过量的碱性溶液的混合反应槽中进行处理和混合，从而可以制备以氧化铜为主要成分的固体材料，并且可以制备氯含量低的以氧化铜为主要成分的固体材料。
根据本发明的一个优选方式，其特征在于，管理将含铜酸性废液注入碱性溶液的操作，使得含铜酸性废液的反应溶液的pH值与碱性溶液的pH值一致。碱性溶液即使在短期内也不会降至7以下。
在含铜酸性废液与碱性溶液的反应中，进行管理以使反应液的pH不低于7，从而抑制铜以Cu2+的形式存在于由含铜酸性废液产生的氧化铜上。处理液。 再次溶解。
根据本发明的优选方式，其特征在于，在开始将含铜酸性废液注入碱性溶液的操作时，将碱性溶液的温度设定为55℃以上，当将含铜酸性废液注入碱性溶液中，在注入铜酸性废液的操作过程中，还控制含铜酸性废液与碱性溶液的反应液的温度保持在55°C以上。
[0020] 通过加热碱性溶液，可以降低氧化铜中的氯含量。
本发明涉及一种从含铜酸性废液中回收氧化铜的装置。 其特征在于，该装置具有：混合反应罐，用于将含铜酸性废液注入液体体积中，使含铜酸性废液与铜酸性废液中和混合。当量以上的碱性溶液，生成含有以氧化铜为主要成分的固体的悬浮液； 固液分离装置，用于制备以氧化铜为主要成分的固液悬浮液。 将固体物质从悬浮液中分离出来； 其中，注入含铜酸性废液中的碱性溶液为碱金属碳酸盐溶液。
另外，本发明还涉及一种从含铜酸性废液中回收氧化铜的装置，其特征在于，该装置具有：混合反应槽，用于将含铜酸性废液注入到反应釜中。将含铜酸性废液的液体体积与等于或大于中和含铜酸性废液的当量的碱性溶液混合，生成含有以氧化铜为主要成分的固体的悬浮液； 固液分离装置，用于将氧化铜a主成分的固体物质从悬浮液中分离出来； 其中，注入含铜酸性废液中的碱性溶液为碱金属氢氧化物和碱金属碳酸盐的混合溶液。
采用本发明的氧化铜回收装置，将含铜酸性废液逐渐注入到供应有相对于含铜酸性废液的中和当量过量的碱性溶液的混合反应槽中，以被处理。 通过混合该液体，可以制造以氧化铜为主要成分的固体物，并且可以制造以氧化铜为主要成分的氯含量低的固体物。
[0024] 发明效果
本发明可将高浓度铜离子5～20％的含铜酸性废液不经稀释直接处理，并回收以氧化铜为主要成分的产品，并且在同时，可以降低以氧化铜为主要成分的回收产物中所含氯离子等阴离子的浓度。
[专利图]
【图片说明】
图1是实施本发明的从含铜酸性废液中回收氧化铜的方法的回收装置的一实施例的示意图。
图2是实施本发明的从含铜酸性废液中回收氧化铜的方法的回收装置的另一实施例的示意图。
图3为实施例1中铜蚀刻废液与碳酸钠水溶液的中和曲线图。
图4为实施例2中铜蚀刻废液、碳酸钠溶液和氢氧化钠溶液的中和曲线图。
【详细方式】
在本发明的从含铜酸性废液中回收氧化铜的方法(以下简称“本发明的回收方法”)的处理过程中，含铜酸性废液相对于处理将含铜酸性废液与中和当量过量的过量碱性溶液逐渐注入混合反应槽中。 即，将含铜酸性废液注入碱性溶液中并混合，生成含有以氧化铜为主要成分的固体物质的悬浮液。
在本发明的回收方法中，重要的是，将含铜酸性废液和碱金属碳酸盐水溶液基本上中和至比中和点更偏碱性的位置。 因此，在实施本发明的回收方法时，需要中和过量状态的碱金属碳酸盐水溶液，例如相对于中和量过量约1.2倍，并充分处理含铜化合物。酸性废液。 (和氧化剂)，同时将含铜酸性废液(和氧化剂)逐渐添加到碱金属碳酸盐水溶液中。 另外，需要供给超过中和当量的碱金属碳酸盐水溶液，以使得反应期间pH不会达到7以下。
[0032] 另外，当使用碱金属碳酸盐水溶液和碱金属氢氧化物水溶液的混合物作为碱剂时，在中和点的碱性侧进行中和反应也很重要。
因此，在实施本发明的回收方法时，优选预先对处理后的含铜酸性废液和所使用的碱剂进行实验，预先研究处理后的含铜酸性废液的量。应进行处理。 碱用量。
[0034] 本发明的回收方法待处理的含铜酸性废液为含有离子态铜的酸性废液，含铜酸性废液中的铜离子浓度和阴离子浓度为没有特别限制。 作为本发明的回收方法中能够特别适当地处理的含铜酸性废液的具体例，可以举出用氯化铜蚀刻液对铜印刷电路板进行蚀刻时产生的蚀刻废液、电解铜箔制造工序等。 多层印刷电路板生产过程中，由于基板表面粗化处理而产生的镀液更新废液、蚀刻废液等含铜酸性废液包括铜离子浓度高、氯离子浓度、硫酸根离子浓度等阴离子浓度高的废液。
[0035] 另外，作为本发明的回收方法中用于制备碱性溶液的碱剂，可以使用碳酸钠水溶液等碱金属碳酸盐水溶液、氢氧化钠等碱金属氢氧化物水溶液。水溶液或氢氧化钾水溶液。 选择特定的碱剂时，应注意其不会与含铜酸性废液中可能共存的阴离子形成沉淀盐。
[0036] 另一方面，碱的用量由待处理的含铜酸性废液的铜离子浓度、阴离子浓度和液体体积决定。 因此，可以预先进行小规模实验，以确定中和待处理的含铜酸性废液所需的碱量。 实际处理时，根据预先获得的量来确定所需的碱剂量。
[0037] 另外，当使用固体碱作为碱剂时，具有能够抑制废液量的增加的优点。 当使用固体碱剂时，可以将固体碱剂预先用水等溶解，然后供给到混合反应槽中，或者可以将固体碱剂以固体形式直接供给到混合反应槽中并溶解在其中。混合反应罐。 另外，作为溶解固体碱剂的水，还可以使用通过固液分离而与固体成分分离的分离液、对分离的固体成分进行清洗处理时产生的清洗处理废水等。 另一方面，当使用碱性溶液作为碱剂时，具有易于控制所使用的碱的剂量、易于补充试剂以及不需要诸如溶解操作等操作的优点。
[0038] 在本发明的回收方法中，作为碱金属碳酸盐，从容易获得的角度考虑，优选碳酸钠。 当使用碳酸钠时，可以使用固体如粉末和水溶液。 当使用碳酸钠水溶液时，其浓度没有特别限制。 例如，可以使用浓度为约15重量％的碳酸钠水溶液。 另外，作为碱金属的氢氧化物，从获得的容易性的观点出发，优选氢氧化钠。 与碳酸钠一样，氢氧化钠也可以以片状（薄片）等固体和水溶液形式使用。 使用氢氧化钠水溶液时的浓度没有特别限定，例如可以使用25重量％的氢氧化钠水溶液。
[0039] 如果将含铜酸性废液和氧化剂的混合溶液添加到碱剂中，则由含铜酸性废液中的铜离子生成以氧化铜为主要成分的沉淀物。 反应完成后，沉淀物转入清洗工序。 含铜酸性废液中除含有铜离子外，还含有氯离子或硫酸根离子作为阴离子。 因此，当将含铜酸性废液添加到碱性剂中时，含铜酸性废液中的阴离子与碱性剂中的阳离子反应形成盐。
[0040] 在该反应中，针对含铜酸性废液选择的碱性剂以不形成不溶性盐的方式进行。 因此，在反应结束时，盐以溶解状态存在于含有氧化铜沉淀物的浆料中。 氧化铜很有价值，因此可以回收。 然而，简单地通过直接干燥含有氧化铜沉淀物的浆料，盐残留在氧化铜中，这可能导致回收的氧化铜的质量下降。
[0041] 为了去除回收的氧化铜中的杂质，将氧化铜浆料转移至清洗工序以清洗杂质。
基于上述情况，下面以印刷电路板制造过程中排出的酸性铜蚀刻废液，采用碳酸钠水溶液作为碱金属的碳酸盐水溶液为例，关于处理对含铜酸性废液的处理进行说明。
[0043] 在基于本发明的回收方法的处理过程中，首先制备超过待处理的铜蚀刻废液的中和当量的碳酸钠水溶液，并将其放入混合反应槽中。 接下来，将含铜酸性废液与氧化剂混合后，将混合液一次少量地注入混合反应槽中。 注入可以是连续的也可以是间歇的，但优选间歇地进行。
[0044] 在本发明的回收方法中，在碳酸钠水溶液与铜蚀刻废液的混合过程中，铜蚀刻废液中的铜离子在氧化剂的存在下快速变成氧化铜。
这里，将反应开始时的碱剂温度设定为55℃以上，在注入操作时也将反应槽内的温度维持在55℃以上，使得回收的氧化铜含有杂质的氯含量率降低。
另外，如果反应中铜蚀刻废液的注入量超过混合反应槽中碳酸钠水溶液的中和当量，则混合反应槽中悬浮液的PH小于7，铜被重新溶解。以Cu的形式存在，从而提高处理水中的铜浓度。 本发明的目的是从铜蚀刻废液(含铜酸性废液)中除去并回收铜，因此这种现象不是优选的。 因此，在注入和混合含铜酸性废液时，无论是短时间还是局部，重要的是要进行管理，使反应体系中的pH不处于中和点的酸性侧。 具体地，优选在反应期间测量混合反应槽的pH并对其进行管理，使得反应期间液体的pH高于7，优选维持在8以上，从而抑制形式中的铜的再溶解。 Cu2+。
[0047] 作为实施本发明回收方法的中和回收处理装置(以下简称“本发明回收装置”)，可以列举如下装置，其包括：混合反应槽，其具有采用碱金属碳酸盐水溶液供给机构、含铜酸性废液(及氧化剂)注入机构、含铜酸性废液与碱金属碳酸盐水溶液混合机构制备碱金属碳酸盐水溶液溶液和碱金属碳酸盐水溶液。 含铜酸性废液反应生成碱性悬浮液； 固液分离装置将碱性悬浮液分离成以氧化铜为主要成分的固体和高浓度盐水。
[0048]图1示意性地示出了本发明的回收装置的一个实施例。 如图1所示，本发明的回收装置具有：混合槽11，用于将含铜酸性废液I与氧化剂2混合； 将含铜酸性废液I与氧化剂2的混合液与碱金属碳酸A混合反应槽12混合，使盐水溶液3混合反应。 固液分离装置1，用于在混合反应槽12中反应完成后供给碱性悬浮液4。
[0049] 在图1所示的本发明的回收装置中， 如图1所示，将含铜酸性废液1和氧化剂2供给到混合槽11中，并在混合槽11中进行混合。然后，将含铜酸性废液I和氧化剂2的混合液注入其中。将碱金属碳酸盐水溶液3少量地投入到混合反应槽12中。 碱金属碳酸盐水溶液3与含铜酸性废液在混合反应槽12中反应生成碱性悬浮液。 反应完成后，将碱性悬浮液4转移至固液分离装置13。在固液分离装置13中进行固液分离和清洗后，得到以氧化铜为主要成分的固体5。恢复了。 另外，清洗废水6从固液分离装置13排出。
[0050] 另外，作为用于实施本发明的回收方法的另一种回收装置，可以列举以下装置，其包括:具有碱金属氢氧化物、碱金属的水溶液的供给机构的混合反应槽。金属碳酸盐水溶液的供给机构、含铜酸性废液(及氧化剂)的注入机构、含铜酸性废液与碱剂(碱金属氢氧化物及氧化剂)水溶液的混合碱金属碳酸盐）碱剂水溶液与含铜酸性废液反应生成碱性悬浮液的机理； 将碱性悬浮液固液分离成以氧化铜为主要成分的固体和高浓度盐水。 设备。
[0051]图2示意性地示出了本发明的回收装置的另一个实施例。 在如图所示的模式中。 如图2所示，将碱金属碳酸盐水溶液与碱金属氢氧化物水溶液的混合液7供给至混合反应槽12。 即，将含铜酸性废液I和氧化剂2的混合液一次少量地注入到供给有碱金属碳酸盐水溶液和碱金属的混合液7的混合反应槽12中。金属氢氧化物水溶液。 在混合反应槽12中，碱金属碳酸盐水溶液和碱金属氢氧化物水溶液的混合液7与含铜酸性废液反应，生成碱性悬浮液。 反应完成后，将碱性悬浮液4转移至固液分离装置13。在固液分离装置13中进行固液分离和清洗后，得到以氧化铜为主要成分的固体5。恢复了。 另外，清洗废水6从固液分离装置13排出。 除此之外，结构与图1大致相同。
[0052] 接下来，给出实施例来更详细地说明本发明，但本发明不限于这些实施例。
[0053]
[0054] 在实施例1中，使用氯化铜蚀刻废液(以下称为铜蚀刻废液)作为含铜酸性废液，使用碳酸钠水溶液作为碱剂。 为了使处理结束(反应结束)时混合反应槽内的pH值高于7，将所使用的15重量％碳酸钠水溶液中和至pH 7所需的铜蚀刻废液的量指定最终转移至混合反应罐。 所供应的铜蚀刻废液的累计注入量为铜蚀刻废液的0.8当量。 另外，将中和碳酸钠水溶液所需的铜蚀刻废液分八步注入混合反应槽中。
[0055]
[0056] 在处理之前，为了找到处理预定量的铜蚀刻废液所需的最小的15重量％碳酸钠水溶液的量，进行了中和处理试验。 将铜蚀刻废液一次少量地添加到15重量％碳酸钠水溶液中，并测量相对于铜蚀刻废液的添加量的pH。 结果，获得图3所示的中和曲线。 在图中。 图3中，横轴表示每1m3的铜蚀刻废液中含有15重量％碳酸钠水溶液的碱剂的添加量(m3)，纵轴表示pH。 如果根据图3计算中和Im3的15wt%碳酸钠水溶液使pH值为7所用的铜蚀刻废液量，则如图中粗点划线所示约为0.2m3 3.基于该结果，在实施例1中，将使用过的铜蚀刻废液与15重量％碳酸钠水溶液混合至pH＝7的混合比以体积比计为0.2:1。
[0057]
[0058] 根据初步测试的结果，将3.1L的15wt%碳酸钠水溶液添加至5升（L)烧杯中，并在用磁力搅拌器搅拌的同时将混合物加热至80°C。 待碳酸钠水溶液温度达到80℃后，将62.5mL铜蚀刻废液与16mL 30wt％过氧化氢混合，将混合物加入到5升烧杯中搅拌的碳酸钠水溶液中3分钟。 。 混合液注入结束后，在5升烧杯中一边搅拌一边静置3分钟。 之后，重复以下操作共8次：将铜蚀刻废液与过氧化氢的混合物再次倒入5升烧杯中，静置3分钟。 在这八次注入操作期间，不断搅拌5升烧杯以将烧杯中的反应溶液的温度保持在80至90℃。
[0059] 第八次注入操作完成后，继续搅拌另外30分钟以完成反应。 通过以上操作，生成含有微棕黑色的固体悬浮液。 将悬浮液静置约12小时后，分离上清液。
[0060] 将所述黑色固体清洗干燥后进行X射线晶体衍射分析，证实所述黑色固体为氧化铜。 另外，测定氧化铜的氯含量，结果为每1kg氧化铜含有67mg。
[0061] <实施例2>
[0062]在实施例2中，作为碱性剂，碳酸钠水溶液为15％的混合溶液，使用氢氧化钠水溶液为25％。 如示例1所示，为了使混合反应池中的pH值高于治疗结束时（反应结束）的7决定。 提供给反应罐的铜蚀刻废物的累积注入量为0.8铜蚀刻废物液体。 此外，将中和碱蚀刻液的铜蚀刻废液以八个步骤注入混合反应罐中。
[0063]
[0064]在治疗前，为了确定要加工预定量的铜蚀刻废物量所需的碱剂的最小量，进行了中和治疗测试。 将铜蚀刻废液稍微加入15 wt％的碳酸钠水溶液和25 wt％氢氧化钠水溶液，并相对于添加量的铜蚀刻废物液体测量pH。 结果，获得了图4中所示的中和。 曲线。 在图4中，水平轴代表每1 m3碱剂（15 wt％碳酸钠水溶液和25 wt％氢氧化物溶液）的铜蚀刻废物的添加量（M3），垂直轴代表pH 。 如果根据图4计算铜蚀刻液的铜蚀刻废物量用来用重量碳酸钠水溶液中和碳酸钠水溶液中和15％的pH值，则根据图4计算pH值7，则大约为0.2m3图4.计算了用氢氧化钠水溶液中和以实现7个pH值的铜蚀刻废物量的量，以中和IM3的25％，则约为1.15 m3。
在示例2中，设置了碳酸钠水溶液的重量为15％的混合比，氢氧化钠水溶液的重量为25％，其中设定了75％的铜蚀刻废物液体，因为处理对象在处理对象与碳酸钠在碳酸盐中反应碱剂，铜蚀刻废物液
25％与碱性剂中的氢氧化钠反应。
[0066]
根据初步测试的结果，将2.3升的15 wt％碳酸钠水溶液和140 ml 25 wt％的氢氧化钠水溶液加入5升（L）烧杯，同时混合并用磁性搅拌器搅拌。 加热至80°C。 混合碱性剂的温度达到80°C后，将62.5 ml的铜蚀刻液和16毫升过氧化氢混合，然后将混合溶液倒入碱剂中，同时在5升烧杯中搅拌3分钟。 在水溶液中。 注射混合液体后，将混合物静置3分钟，同时在5升烧杯中搅拌。 之后，将以下操作总共重复8次：铜蚀刻废物和过氧化氢的混合物再次倒入5升烧杯中，然后剩下3分钟。 在这八个注射操作中，始终搅拌5升烧杯，以在80至90°C下保持烧杯中的反应溶液温度。
[0068]在完成第八次注射手术后，搅拌持续30分钟以完成反应。 通过上述操作，产生了包含略带褐色的黑色固体的悬架。 悬浮液持续约12小时后，将上清液分开。
[0069]黑色固体物质在清洁和干燥后接受X射线晶体学衍射分析，并确认黑色固体物质是氧化铜。 另外，测量该氧化铜的氯含量，发现每千克氧化铜小于50 mg。
[0070]
[0071]在比较示例1中，使用了铜蚀刻废物和25％的氢氧化钠水溶液作为碱性剂。 除碱性剂外，治疗操作的方式与示例1和2中的方式相同。对于25％的体积比，重量氢氧化钠水溶液和铜蚀刻废物液体，进行中和治疗测试事先以与示例1和2中相同的方式提前，并根据中和曲线的数据获得中和曲线。
[0072]
[0073]通过重量氢氧化钠水溶液加入2升（L）烧杯，将540毫升的25％加入25％，并在混合并用磁性搅拌器混合并搅拌时加热至80°C。 在氢氧化钠水溶液的温度达到80°C之后，将62.5 ml的铜蚀刻废液和16毫升的30 wt％过氧化氢混合，然后将混合溶液倒入氢氧化钠溶液中，同时在2升2升烧杯中搅拌3分钟。 在水溶液中。 注入混合液体后，将混合物静置3分钟，同时搅拌2升烧杯。 之后，将以下操作总共重复8次：铜蚀刻废物和过氧化氢的混合物再次倒入2升烧杯中，然后剩下3分钟。 在这八个注射操作中，总是搅拌2升烧杯，以在80至90°C下保持烧杯中反应溶液的温度。
[0074]完成第八次注射手术后，搅拌持续30分钟以完成反应。 通过上述操作，产生了包含略带褐色的黑色固体的悬架。 悬浮液持续约12小时后，将上清液分开。
[0075]黑色固体物质在清洁和干燥后经过X射线晶体学衍射分析，并证实黑色固体物质是氧化铜。 另外，测量氧化铜的氯含量，发现为每公斤氧化铜91毫克。
比较示例1中产生的铜氧化物的氯含量显示出略高于实例1和2的氧化铜的氯含量速率降低，使用碱金属碳酸盐作为碱剂是有效的。
[0077]
[0078]在比较示例2中，进行了与比较示例1相同的操作，但没有加热碱剂。
[0079]
[0080]将氢氧化钠水溶液添加到2升（L）烧杯中540 mL 25％的25％，并使用磁性搅拌器混合并搅拌。 氢氧化钠水溶液的温度约为25°C。 混合62.5 mL的铜蚀刻废液和16毫升的30 wt％过氧化氢，然后将混合液体倒入氢氧化钠水溶液中，用3分钟，同时在2升2升烧杯中搅拌。 注入混合液体后，将混合物静置3分钟，同时搅拌2升烧杯。 之后，将以下操作总共重复8次：铜蚀刻废物和过氧化氢的混合物再次倒入2升烧杯中，然后剩下3分钟。 在这八个注射操作中，总是搅动2升烧杯。 在所有注射操作的结束时，烧杯中反应溶液的温度约为50V。
[0081]完成第八次注射手术后，搅拌持续30分钟以完成反应。 通过上述操作，产生了包含略带褐色的黑色固体的悬架。 悬浮液持续约12小时后，将上清液分开。
[0082]黑色固体物质在清洁和干燥后接受X射线晶体学衍射分析，并证实黑色固体物质是氧化铜。 另外，测量了该氧化铜的氯含量，结果是它含有每千克氧化铜180 mg。
比较示例2中产生的铜氧化物的氯含量率显示了示例1、2和比较示例1中高于氯含量率的趋势。恢复的氧化量取决于铜的氯含量，在反应开始和注射过程中，在混合反应池中的温度有效。
[0084]到目前为止已经描述了本发明的实施方案。 但是，本发明不限于上述实施方案，并且可以在其技术概念范围内以各种不同形式实施。
[0085]工业可用性
[0086]例如，在用铜氯化物蚀刻液体蚀刻铜印刷电路板时，可以利用本发明的蚀刻液体，在电解铜箔和生产中的更新废液液体，在生产多层打印中。 这是一种从含有高浓度的铜离子的含铜的酸性废物液中去除和回收铜作为氧化铜的方法，例如在制造电路板的层压过程中，在底物表面粗糙的过程中蚀刻废物液体而产生的废物。
[0087]符号描述
1.含铜的酸性废物液体
2种氧化剂
3碱金属碳酸盐水溶液
4碱性悬浮液
[0092] 5固体物质
[0093] 6清洁和排水
7碱金属碳酸盐水溶液和碱金属氢氧化物水溶液
[0095] 11混合箱
12混合反应罐
13固液体分离装置
【权利要求】
1.一种从含铜的酸性废物液中回收氧化铜的方法，这是将含铜的酸性废物液注入碱性溶液中，以等于或更多的含量，以中和含铜的酸性废物液体并将其混合并混合。 ，一种生成含有氧化铜的固体物质作为主要成分的悬浮液的方法，从而将固体物质用氧化铜作为主要成分进行分离和恢复，而含铜的酸性废物液体则是碱性的。溶液，使用了碱金属碳酸盐的溶液。
2.一种从含铜的酸性废物液中回收氧化铜的方法，其中包括将含铜的酸性废物液注入碱性溶液中，含量等于或更多地等于中和含铜的酸性废物液体，并将其混合在一起。 ，一种产生含有氧化铜的固体物质作为主要成分的悬浮液的方法，从而将固体物质用氧化铜作为主要成分进行分离和恢复，这是指注入含铜的酸性酸性废物液的特征是碱性溶液使用碱金属氢氧化物和碱金属碳酸盐的混合溶液。
3.根据权利要求1或2，从含铜的酸性废物液中回收氧化铜的方法，以此为特征：含铜的酸性废物液体在将含铜的酸性酸性废物注入碱性的运行过程中。溶液，以便含铜的酸性废物液是酸性废物液和碱性溶液之间反应溶液的pH值，即使在短时间内也不会降至7以下。
4.根据权利要求1到3中的任何一种，从含铜的酸性废物液中回收氧化铜的方法，以此为特征：启动将含铜的酸性废物液体注入碱性溶液中时，碱性溶液设置为55°C或更高，并在注射含铜酸性废物溶液的过程中，还设法将含铜的酸性废物溶液的反应溶液和碱性溶液保持在55°C以上。
5.一种用于从含铜的酸性废物液中恢复氧化铜的装置，其特征在于该设备具有：混合反应罐，用于将含铜的酸性废物液体注入液体中，以使含铜的液体酸性废物液与碱性溶液混合具有中和等效物或更多的碱性溶液，以产生含有含有氧化铜作为主要成分的固体物质的悬浮液； 以及一种固体分离装置，用于除去含氧化铜的固体物质，作为与悬浮液分离的主要成分； 其中，要注入含铜的酸性废物液的碱性溶液由碱金属碳酸盐溶液组成。
6.一种用于从含铜的酸性废物液中回收氧化铜的装置，其特征在于该设备具有：混合反应罐，用于将含铜的酸性废物液体注入液体中，以便含铜的液体酸性废物液与具有中和等效物的碱性溶液混合碱性溶液，以产生含有固体含有氧化铜的固体作为主要成分的悬浮液； 以及用于除去含有氧化铜的固体作为主要成分的固体分离装置。 与悬架分开； 其中，要注入含铜的酸性废物液体的碱性溶液由碱金属氢氧化物和碱金属碳酸盐的混合溶液组成。
【文档编号】c22b7/
[公共日] 2015年3月4日申请日期：2013年5月21日优先日：2012年5月24日
[发明人] ，，小姐，Ghana ， 申请人：Water Ing Co.，Ltd.