一种利用含铜、钴、镍低品位固废原料回收铜钴镍的熔炼方法.pdf

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(19) 国家知识产权局 (12) 发明专利申请 (10) 申请公开号 CN A (43) 申请公开日期 2022.07.08 (21) 申请号 2.5C22B 1/14 (2006.01) C22B 23/02 (2006.01) (22)申请日期2022年01月。 15/00 (2006.01) (71) 申请人 池州希恩新材料科技有限公司 C22B 19/30 (2006.01) 地址 安徽省池州市贵池区钱江工程 C01D 5/14 (2006.01) 工业园 C04B 7 /147 (2006.01) 申请人 安徽希恩再生科技有限公司 上海希恩科技有限公司 (72) 发明人 赵志安 张天光 杨旭峰 陆阳 张力 周超 王进 (74) 专利代理机构 南京宇维知识产权代理（特殊普通合伙） 32272 专利代理人 刘峰 (51)Int.Cl.C22B 7/04 (2006.01)C22B 7/00 (2006.01) 权利要求书 2 页 说明书 11 页 附件 1 页 (54) 发明名称：一种从含铜、钴、镍的低品位固废原料中回收铜、钴、镍的冶炼方法(57) 摘要：本发明公开了一种从含铜、钴、镍的低品位固废原料中回收铜、钴、镍的方法铜、钴和镍。 将含铜、钴、镍的低品位固体废料与石灰、脱硫石膏混合均匀，制成混合料； 将混合后的物料加入蒸汽干燥系统进行第一次干燥，制备出第二次干燥物料； 将第一干燥物料进行第二次干燥造粒，制备第二干燥物料； 将原料、熔剂、燃煤送入富氧侧吹熔池熔炼炉，熔炼处理得到冰镍、冰钴、镍钴冰铜。

本发明方法对铜、钴、镍等有价金属的直接回收率高。 铜、镍直接回收率不低于90%，回收率不低于95%； 钴的直接回收率不低于80%，回收率不低于80%。 合格率不低于90%； 与去年同期相比，回转窑焙烧工艺采用富氧侧吹4熔池熔炼，有效提高了成分复杂原料的处理能力和效率。 1 7 4 1 1 NC CN A 权利要求 第1/2页 1 .一种从含铜、钴、镍的低品位固体废料中回收铜、钴、镍的冶炼方法，其特征在于：包括： 、镍低品位固体将废弃原料与石灰、脱硫石膏混合均匀，制成混合料； 将混合后的物料加入蒸汽干燥系统进行第一次干燥，得到第一次干燥物料； 将干燥物料进行第二次干燥造粒，得到第二干燥物料； 将原料、熔剂、燃料煤送入富氧侧吹熔池熔炼炉进行熔炼，得到冰镍、冰钴、镍钴冰铜。 2.根据权利要求1所述的从含铜、钴、镍的低品位固体废料中回收铜、钴、镍的熔炼方法，其特征在于：所述第一干燥物料的含水量为30%至35%。 3.根据权利要求1或2所述的从含铜钴镍的低品位固废中回收铜钴镍的熔炼方法，其特征在于：所述第二干燥物料的水分含量为15%~20%。 4.根据权利要求1或2所述的从含铜钴镍低品位固废中回收铜钴镍的熔炼方法，其特征在于：所述熔炼处理包括根据炉内温度，水套温度，根据炉内气氛的氧化性、还原性、残氧量、烟气中一氧化碳浓度等参数，调整每小时投入的燃煤、颗粒焦炭或残余碳粉。

5.根据权利要求1或2所述的从含铜、钴、镍的低品位固体废料中回收铜、钴、镍的熔炼方法，其特征在于：所述熔炼过程还包括：根据熔渣温度，溜槽熔炼炉渣，工艺要求的流动性、粘度以及炉渣结构与硅钙铁的比例范围。 调整石英砂、红砂岩、含硅废料、黄铁矿、铁渣、石灰石、生石灰组合熔剂的每小时投入量，优化炉渣结构。 控制炉渣中金属铜、钴、镍的含量。 6.根据权利要求1或2所述的从含铜钴镍低品位固废中回收铜钴镍的熔炼方法，其特征在于：所述熔炼处理，其中根据炉渣温度，设置水套温度、氧碳比调节每小时的固体废物输入量。 7.根据权利要求6所述的从含铜、钴、镍的低品位固废中回收铜、钴、镍的熔炼方法，其特征在于：所述熔炼处理，其中铜前后的1小时时间为排出时，根据炉温、熔渣温度等情况，调整每小时投入的固废原料及助熔剂、燃料、还原剂，控制炉渣中金属损失，保证炉况正常。 8.根据权利要求7所述的一种从含铜、钴、镍的低品位固废原料中回收铜、钴、镍的冶炼方法，其特征在于：启动的风眼数量与固废的数量相匹配。根据生产的哑光产品的类型使用原材料。 选择铜、钴、镍的含量、品位和比例，选择一次、二次空气中的氧浓度； 启动风眼的数量根据固废原料的类型、特性、每小时处理能力和炉温来选择。 9.根据权利要求7所述的从含铜、钴、镍的低品位固废原料中回收铜、钴、镍的冶炼方法，其特征在于：所述冶炼处理产生冶炼渣，其处理工艺包括：床溜槽排出口通冷却水，经淬火水淬火，得到进入渣池的水淬渣。 渣池中的水淬渣通过斗式提升机输送至渣仓，然后转运至渣仓集中等待出售。 冷却水压力0.2～0.4MPa，流量约120立方米/小时； 对于含铜、镍、钴等超出控制标准的金属，应单独存放，与炉子一起使用。

10.根据权利要求7所述的从含铜、钴、镍的低品位固废中回收铜、钴、镍的冶炼方法，其特征在于：在冶炼过程中，侧吹炉的高温烟气由钢水冷却的烟道氨水一级脱硝进入余热锅炉系统，再通过钢烟管进入除尘室，喷吹活性炭去除二恶英，脉冲布袋除尘器，二级功率波除尘去除，两级电动除雾器，两台22 CN A权要求2/2页级碱喷淋脱硫和两级臭氧脱硝通过引风机和排气管排放达标； 脱硫液亚硫酸氢钠溶液通过管道输送至钠盐工序生产亚硫酸钠，溶液经过滤、中和、MVR蒸发、结晶、离心、干燥、回收。 33 CN A 说明书第1/11页 一种利用含铜、钴、镍的低品位固废原料回收铜、钴、镍的冶炼方法 技术领域 [0001] 本发明属于有价金属冶炼领域铜、钴、镍的回收和固废处理，具体涉及一种利用含铜、钴、镍的低品位固体废料回收铜、钴、镍的冶炼方法。 背景技术 [0002] 含有铜、镍、钴等重金属的固体废物(危废)、污泥、矿渣中的有价金属含量品位低(0.5％～3％)，且大多含有水分。含量高达40%~40%。 60％，许多含有3％至20％的硫。 特别是锌湿法熔炼液体净化工艺产生的钴精矿渣中含有10％～20％的锌，还含有碳胺硫等有机物。

国内有色金属锌冶炼能力较大，含钴、锌的钴精矿渣量较大。 目前每年产生的危险废物至少有1000吨钴金。 钴精矿渣中钴的回收主要采用回转窑焙烧，并通过湿式分离和净化工艺相结合的方式回收固体废物中的有价金属。 湿法回收过程中，弃渣量较大，需占用一定场地空间进行安全储存，并需后续安全处置或定向转运； 湿法回收工艺对应的原料杂质成分有一定的要求。 所用原材料供应范围小； 含铜、镍、钴的固体废物和危险废物中往往伴有一定量的氟和氯。 烟气和溶液中氟和氯的存在会加剧设备、反应器和管道的腐蚀。 水平，导致项目建设投资大，运行期间设备维护成本高； 工艺流程长，能耗高。 目前，转炉火法冶炼富钴渣等含钴物料的钴直接回收率平均达不到65%，回转窑焙烧工艺对含钴原料的处理能力和生产效率较低。复杂的成分； 利用回转窑处理危险废物是目前国家限制和逐步淘汰的工艺和设备。 发明内容 [0006] 本节的目的是概述本发明实施例的一些方面并简要介绍一些优选实施例。 可以对本节、摘要和发明名称进行一些简化或省略，以避免模糊本节、摘要和发明名称的目的，并且这种简化或省略不能用来限制本发明的范围。本发明。

鉴于上述和/或现有技术中存在的问题，提出了本发明。 因此，本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种利用含铜、钴、镍的低品位固废原料回收铜、钴、镍的冶炼方法。 为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种从含有铜、钴、镍的低品位固废原料中回收铜、钴、镍的冶炼方法，包括：将镍固废原料与石灰、脱硫石膏混合均匀，制备成混合料； [0011] 将混合后的物料加入蒸汽干燥系统中进行第一次干燥，得到第一次干燥物料； [0012] 将第一干燥物料进行第二次干燥造粒，得到第二干燥物料； [0013] 将原料、熔剂和燃料煤送入富氧侧吹熔池熔炼炉，进行熔炼过程，得到冰镍、冰钴、冰镍钴。 作为本发明的一个优选实施例，一种从含铜、钴、镍的低品位固体废料中回收铜、钴、镍的熔炼方法，其中：所述第一干燥物料的含水量为30%~35。 %。 44 CN A说明书第2/11页 [0015] 作为本发明从含铜、钴、镍的低品位固废原料中回收铜、钴、镍的冶炼方法的优选方案，其特征在于：所述第二次干燥物料含水量为15%~20%。

作为本发明的一个优选实施例，一种从含有铜、钴、镍的低品位固体废料中回收铜、钴、镍的熔炼方法，其中：所述熔炼处理包括， [0017] 根据熔炼温度，通过炉内水套温度、炉内气氛氧化还原性强弱、残氧含量、烟气中一氧化碳浓度等参数来调节每小时的燃煤投入量，粒状焦炭或残余碳粉。 作为本发明的一个优选实施例，采用一种从含铜、钴、镍的低品位固体废料中回收铜、钴、镍的熔炼方法，其中：所述熔炼工艺还包括， [0019]溜槽熔炼渣 根据工艺要求的炉渣温度、流动性、粘度和炉渣结构，调整石英砂、红砂岩、含硅废料、黄铁矿、铁渣、石灰石和生石灰组合熔剂的每小时投入量，优化渣型结构，控制渣中金属铜、钴、镍的含量。 作为本发明的一个优选实施例，一种从含铜、钴、镍的低品位固废原料中回收铜、钴、镍的冶炼方法，其特征在于：所述冶炼过程中，根据炉渣温度，设置水套温度、氧碳比调节固体废物每小时的输入量。 [0022] 作为本发明的一种从含铜、钴、镍的低品位固废原料中回收铜、钴、镍的熔炼方法，其特征在于：所述熔炼处理，其中， [0022] 1之前和之后排铜每小时阶段，根据炉内温度、冶炼渣温度等调整固废原料、熔剂、燃料、还原剂每小时投入量，控制炉内金属损失。排渣，保证炉况正常。

作为本发明的一个优选方案，采用一种从含铜、钴、镍的低品位固废原料中回收铜、钴、镍的冶炼方法，其中：活化风眼数根据下式确定：生产的哑光产品的类型。 固体废物原料中铜、钴、镍的含量、品位和比例，选择一次、二次风中的氧浓度； 根据固废原料的类型、特性、每小时处理量和炉温选择启动风眼的数量。 作为本发明的一个优选实施例，采用一种从含铜、钴、镍的低品位固废原料中回收铜、钴、镍的冶炼方法，其中：所述冶炼处理，产生的冶炼渣，其处理过程，包括， [0025] 从沉淀前床溜槽的排出口通入冷却水，对水进行淬火，得到水淬渣并进入渣池，然后将渣池中的水淬渣通过斗式提升机转运至渣库，然后转运至渣库集中等待出售，其中冷却水压力为0.2~0.4MPa，流量为12​​0立方米/小时左右； [0026] 对于含有超出控制标准的铜、镍、钴的金属，应单独存放，并与炉子一起使用。 [0028] 作为本发明所述的从含铜、钴、镍的低品位固废原料中回收铜、钴、镍的熔炼方法，其特征在于：所述熔炼处理，其中，侧吹炉烟气经钢制水冷烟道一级氨法脱硝进入余热锅炉系统，再经钢制烟管进入除尘室，喷入活性炭去除二恶英，脉冲布袋除尘器、两级功率波除尘、两级电动除雾器。 、两级碱喷淋脱硫、两级臭氧脱硝，然后通过引风机和排气管道达标排放； [0029] 将脱硫液亚硫酸氢钠溶液通过管道输送至钠盐工序生产亚硫酸钠，溶液经过滤中和、MVR蒸发、结晶、离心、干燥、循环利用。

[0031] (1)本发明提供了一种从含铜、钴、镍的低品位固废原料中回收铜、钴、镍的冶炼方法，采用最先进、节能的冶炼方法。以及目前的减排方法。 冶炼工艺——富氧侧吹熔池冶炼工艺技术，分别生产冰铜、水淬渣、含锌烟灰、亚硫酸钠等产品； 水淬渣可作为水泥、砖等建筑材料的原料出售； 哑光分为 55 CN A手册第3/11页显示镍哑光、钴哑光和镍钴哑光三种类型。 销售哑光镍和哑光钴。 然后将自用镍钴冰铜进行粉碎、湿法酸浸、去除杂质等，得到三元液体产品溶液； 除尘、脱硫过程中产生的含锌烟尘和亚硫酸钠直接回收利用。 (2)本发明不产生废渣，无需建设大型渣库设施及后续转运和再处理。 更好地实现固废资源的循环利用和减量化，更有利于环境友好。 (3)本发明方法对铜、钴、镍等有价金属的直接回收率和回收率较高，铜、镍的直接回收率和回收率分别不低于90%和95 %，钴的直接回收率为 且回收率不低于80%或90%； 与去年同期相比，回转窑焙烧工艺采用富氧侧吹熔池熔炼，有效提高了成分复杂原料的处理能力和处理效率； 与去年同期相比，回转窑焙烧空气助燃工艺，侧吹炉采用富氧侧吹浸没燃烧吹炼进行冶炼，烟气排放量大大减少，热效率高。

附图说明 [0034] 为了更加清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面对实施例描述中所需使用的附图进行简单介绍。 显然，以下描述中的附图仅用于本发明。 对于某些实施例，本领域普通技术人员在不付出创造性劳动的情况下，还可以根据这些附图获得其他附图。 其中： 图1为本发明实施例综合利用铜镍钴低品位固废（危废）原料回收镍钴铜的工艺流程图。 具体实施方式 [0036] 为使本发明的上述目的、特征和优点更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。描述中的示例。 在下面的描述中阐述了许多具体细节，以便充分理解本发明，但是本发明还可以以与这里描述的方式不同的其他方式来实现。 本领域的技术人员可以在不脱离本发明的内涵的情况下实施本发明。 在每种情况下都做出类似的概括，因此本发明不限于下面公开的具体实施例。 [0038] 其次，这里提到的“一个实施例”或“一个实施例”指的是可以包括在本发明的至少一个实现中的特定特征、结构或特性。 本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并不均指同一实施例，也不是与其他实施例互斥的单独或选择性的实施例。

本发明中的富氧侧吹熔池熔炼炉与CN富氧侧吹炉相同； 其他原材料和设备均市售。 本发明提供了一种从含铜、钴、镍的低品位固废原料中回收铜、钴、镍的冶炼方法。 主要步骤为： [0041] 第1步：原材料进厂检验 [0042] 1.1：计量、取样、分类入库、检验。 [0043] 步骤二：原料预处理 [0044] 2.1 根据各批次化验报告数据计算配料，将原料与石灰、脱硫石膏等按一定比例混合均匀； [0045] 2.2混合后加入蒸汽干燥系统进行初级干燥(水分含量从60%降至30%至35%)。 收集的粉尘经收集后返回固体废物原料混合使用。 66 CN A 使用说明 第4/11页 [ 2.3 一次干燥物料通过皮带输送至二次干燥造粒（水分含量从30～35%下降到15%～20%左右），粉尘由环收集收集器返回固体废物原料进行混合。 使用的材料。 [0047] 步骤三：原料运输 [0048] 3.1 将二次干燥物料通过管道带式输送机从原料仓输送至备料仓进行现场分类储存。 第四步：原材料、焊剂等入库，并取样进行实验室分析。

步骤五：原料及熔剂入炉： [0051] 5.1根据原料入炉及冰铜产品的工艺要求，设定原料、熔剂、燃煤等每小时投入参数，并开始计量喂料机系统按预定要求将物料卸至皮带机上； [0052] 5.2原料和熔剂聚集后，通过皮带输送至加料口，投入炉内； [0053] 步骤六：熔化（进行中） [0054] 6.1 根据炉温、水套温度、炉内气氛（氧化还原强度）、残余氧含量、烟气中一氧化碳浓度等参数、调整燃料煤、粒焦或残炭粉的每小时投入量； [0055] 6.2根据溜槽熔炼炉渣的炉渣性质（炉渣温度、流动性、粘度）、取样干渣试验的炉前分析数据，以及工艺要求的炉渣结构（钙铁硅比范围） ）、调整石英砂、红砂岩、含硅废料、黄铁矿、铁渣、石灰石、生石灰等组合熔剂的每小时投入量，优化炉渣结构，控制炉渣中铜、钴、镍金属含量； [0056] 6.3根据炉渣温度、水套温度、氧碳比等调整每小时固体废物投入量； [0057] 6.4 出铜前后一小时内，根据炉内温度、冶炼渣温度等调整固废原料及熔剂、燃料、还原剂。每小时投入、控制炉渣中金属损失，保证炉况正常； [0058] 6.5根据水套支管温度、进回水温度、温差等调节供水泵电机频率和冷却塔开度； [0059] 6.6 根据生产的冰铜产品的类型以及固体废物原料中铜、钴、镍的含量、品位和比例，选择一次风和二次风中的氧浓度； [0060] 6.7根据品种、特点、每小时处理能力和炉温等，选择启动风眼的数量； [0061] 6.8 根据烟气中一氧化碳的浓度和波动范围，选择是否启动或停止三级鼓风机、操作和关闭电动除雾器、三级鼓风机的电机频率等。

[0062] 备注：富氧侧吹熔池冶炼技术以前主要用于大批量加工铜、镍精矿等原料。 是目前国际上最先进的火法冶炼清洁生产技术之一，高效、节能、环保。 好，加工规模和生产能力大，效率高。 富氧侧吹熔池熔炼炉集物料干燥、焙烧、熔炼于一体。 各种原料按照一定的比例混合均匀。 经过定量皮带输送机后，由带式喂料机从炉顶的加料口加入炉内。 在炉内，吹入炉内的富氧空气使炉料和熔体剧烈搅拌，在炉内气、液、固三相之间形成传热、传质，加速炉料的干燥、分解和熔化。物料进入炉内，完成排渣。 、反硝化反应，杂质形成造渣，形成玻璃熔体，用水淬火，得到水淬渣。 烟气经过余热锅炉，用于产生蒸汽或发电。 步骤7熔炼渣、冰铜中间产物、烟气处理 [0064] 7.1 将熔炼渣用来自沉淀前床溜槽出口的冷却水(压力0.2~0.4MPa，流量约120 m3/小时)急冷。 得到水淬渣并进入渣池。 渣池中的水淬渣由斗式提升机运至渣仓，并用叉车转运至渣库等待出售。 对于含铜、镍、钴超标的金属，单独存放，随炉使用； 7.2冰铜从出料口间歇排出，经流槽进入铸钢模具冷却，得到冰铜（镍冰铜或钴冰铜或镍钴冰铜）。 磨砂脱模后，进行计量分类存放，等待。 用于出售或个人使用； [0066] 7.3侧吹炉高温烟气经钢水冷烟道进入余热锅炉系统(氨水一级脱硝)(残77 CN A手册第5/11页热利用产生蒸汽，产生的蒸汽通过汽包和蒸汽输送管道进入固废干燥车间和湿法冶炼车间使用或对外销售），然后通过钢烟管进入除尘室，喷入活性炭去除二恶英、脉冲布袋除尘器、两级功率波除尘。 、两级电除雾、两级碱喷淋脱硫、两级臭氧脱硝，再经过引风机和排气管达标排放（连续在线监测）； [0067] 7.4沉降室和除尘器收集的含锌烟尘袋进入专用储存仓库出售； [0068] 7.5环式收尘器(脉冲布袋收尘器)收集的粉尘返回原料仓供配料使用； [0069] 7.6脱硫液(亚硫酸氢钠溶液)通过管道输送至钠盐 该过程产生亚硫酸钠，溶液经过过滤、中和、MVR蒸发、结晶、离心、干燥、包装、计量后卖。

实施例1 固体废物（危险废物）1（成分含量：重量%）：镍（Ni）0.5-1.5%、铜（Cu）0.5-1.5%、氧化镁（MgO）1.5-4%、铁（Fe）5 -12%，硫（S）5-8%，氧化铝（Al2O3）4-8%，氯化物1.0-2.5%，二氧化硅（SiO）11-14%，水分（H2O）45-60%。 2 322 [0073] 固体废物（危险废物）2（成分含量：重量%）： [0074] 镍（Ni）0-0.5%，铜（Cu）0.5-3.5%，氧化镁（MgO）1.0-2.0% ，铁（Fe）9-11%，硫（S）6-9%，氧化铝（Al2O）7-9%，氯2.5-6.0%，二氧化硅（SiO）60-75%，水分（H2O）25 ‑45%。 [0075] 2322 一种从含铜、钴、镍的低品位固体废料中回收铜、钴、镍的方法。 该过程流程如图1所示。具体步骤如下：[0076]步骤1：将原材料检查到工厂[0077] 1.1：测量，采样，分类和存储以及测试。 步骤2：原材料预处理[0079] 2.1根据每批实验室测试报告数据，原材料和石灰，脱硫化石膏等进行批处理计算，以一定比例的比例混合且均匀地混合，并均匀混合。比率为10〜12％； [0080] 2.2混合后，将其添加到蒸汽干燥机系统中以进行初级干燥（水分含量从约60％降至30％〜35％）。 收集收集的灰尘并将其返回到固体废物原材料中进行混合。 [0081] 2.3主要的干燥材料通过皮带运输到二次干燥和颗粒（水分含量从30降至35％至约18％至20％），并收集了收集的灰尘，并将其返回到固体废物中混合材料。

[0082]步骤3：原材料运输[0083] 3.1二级干燥材料从原材料仓库运输到材料制备箱进行现场分类和通过管道皮带输送机进行存储。 步骤4：原材料和通量（原材料：5至8吨/小时的固体废物1，3至6吨/小时固体废物2;通量：红色砂岩，石英砂，含硅的废物，石灰，石灰，铁炉/硫铁矿石）等加载到仓库中，并取样进行实验室分析。 步骤5：原材料和通量被放入炉子[0086] 5.1根据哑光产品的原材料和过程的要求，设置小时输入参数，例如原材料和通量，通量，燃料煤等（红色砂岩/ SAND 0.5至1吨/小时，含硅废物1.5至2.5吨/小时，石灰05至1吨/小时，铁渣/黄铁矿0.5至1吨/小时/小时，切成丁的煤炭1.2至1.8吨/小时，剩余碳粉/颗粒焦1.0〜1.6吨/小时），启动计量馈线系统，并根据预定的要求将材料排放到皮带输送机上； [0087] 5.2收集原材料和通量后，送入皮带输送机的平坦带送入炉子。 步骤6：冶炼（在过程中）6.1根据参数（例如炉温度，水夹克温度，大气（氧化和还原性能的强度），残留的氧气和烟气中的碳一氧化碳浓度）调整。 每小时输入量的燃料煤，砂油或残留的碳粉（在此过程中进行了精细调整，单个组88 CN手动页面6/11增加或减少100至200 kg/小时）； [0090] 6.2根据斜坡冶炼矿渣特性（炉渣温度，颜色，流动性，粘度），干炉式采样前的固定前分析数据，该过程所需的炉渣结构（高硅炉渣，铁与硅比0.3至0.6至0.6至0.6 ，钙与硅比0.15至0.3），调整小时输入量的石英砂，红色砂岩，含硅的废物，黄铁矿，铁矿石，石灰石和（在此过程中进行微调，单个成分增加或减小100至200 kg/小时），并优化炉渣类型结构以控制炉渣中的金属量； [0091] 6.3根据炉渣温度，水夹克温度，氧碳比等调节固体废物的小时输入量（在此过程中，单个成分增加或减少0.5至1吨/小时）； [0091] 0092] 6.4铜放电前和之后一个小时，根据炉中的温度，冶炼炉灶的温度，调整固体废物原材料，通量，燃料和还原剂的小时输入量（固体废物调节：0.5至1吨/小时增加或减小；通量调整：石英砂/红砂岩0.5至1吨/小时（减少或增加）；燃料/还原剂调整：0.1至0.3吨/小时（增加或增加或增加）减少）控制炉渣中金属的损失并确保正常的炉子条件；根据产生的哑光产品的类型，与铜的含量，钴相匹配的含量，等级和比例空气和二次空气（初级空气氧浓度60-62％，二次空气氧浓度为42-44％）； [0095] 6.7根据固体废物原材料的类型，特征，小时加工能力和炉子温度等。选择激活的风眼数（六只主要风眼和六个二次风眼）； [0096] 6.8根据烟气中一氧化碳的浓度和波动范围，选择是开始还是停止三级风扇，运行并关闭电气脱水剂，第三纪风扇的电动频率等。

步骤7冶炼矿渣，哑光中间产品，烟气处理7.1冶炼矿渣通过冷却水（压力0.2〜0.4mpa压力，流速约120 m3/小时），从沉淀的前床槽的排放出口中淬火。 水淬灭并进入炉渣池。 水池从炉渣池中淬灭炉渣被桶电梯运到炉渣箱，并使用叉车将其转移到炉渣仓库中，等待出售。 对于含有铜，超过控制标准的铜和钴的金属，它们分别存储并与炉子一起使用[0099] 7.2铜哑光从排放端口间歇地排出，并通过洗衣机进入铸钢模具以进行冷却获得磨砂（镍哑光）。 哑光脱离哑光后，将其测量并存储在类别中，等待出售或个人用途[0100] 7.3侧吹炉高温烟气进入废热锅炉系统（使用废热来产生蒸汽）钢水冷烟道（一级氨硝化）。 生产的蒸汽通过蒸汽鼓和蒸汽运输管道进入固体废物干燥车间和水上摩擦车间，供使用或外部使用。 （已出售），然后通过钢烟管，活性碳注入以去除二恶英，脉冲袋尘埃收集器，两阶段的电波灰尘，两级电动脱水剂，两阶段的碱性喷雾剂和溶剂溶质化和两阶段的臭氧反硝化。 在诱导的风扇和排气管符合标准排放（连续在线监控）之后[0101] 7.4在沉降室中收集的含锌的烟灰和尘埃收集器收集，并输入了一个特殊的存储仓库，以出售[0102] 7.5戒指收集的灰尘收集（脉冲袋尘埃集）将收集的灰尘返回原材料仓库，以供成分使用。 [0103] 7.6通过管道将脱硫液（硫酸钠溶液）通过管道转运到钠盐过程中，以产生亚硫酸钠。 该解决方案进行过滤，中和，MVR蒸发，结晶，离心，干燥，包装，测量出售。

[0104]产品数据：[0105]镍哑光：镍11〜25％，铜30〜40％，铁9〜20％，硫17〜24％； [0106]铜直接回收率和回收率：90.3％，95.1％； [0107]镍直接恢复率和回收率：90.1％，95.2％。 [0108]示例299 CN A规格第7/11页[0109]固体废物（危险废物）1（组件内容：重量％）：[0110]镍（NI）0.5-1.5％，铜（CU）0.5-1.5％ ，氧化镁（MGO）1.5-4％，铁（Fe）5-12％，硫（S）5-8％，氧化铝（ALO）4-8％，氯化物1.0-2.5％，二氧化硅（SIO） 11-14％，水分（HO）45-60％。 2 322 [0111]固体废物（危险废物）2：[0112]镍（Ni）0-0.5％，铜（Cu）0.5-3.5％，氧化镁（MGO）1.0-2.0％，铁（Fe）9-- 11％，硫（S）6-9％，氧化铝（ALO）7-9％，氯化物2.5-6.0％，二氧化硅（SIO）60-75％，水分（HO）25-45％。 2 322 [0113]固体废物（危险废物）3：[0114]钴（CO）1.0-1.5％，铜（Cu）0.5-2.0％，氧化镁（MGO）1.0-2.0％，铁（Fe）3-- 6％，硫（S）10-15％，氧化铝（ALO）3-5％，氯1.5-3.0％。

2 3 [0115]一种从含有铜，钴和镍的低度固体废料中回收铜，钴和镍的方法。 该过程流如图1所示。具体步骤如下：[0116]步骤1：将原材料检查到工厂[0117] 1.1：测量，采样，分类和存储以及测试。 步骤2：原材料预处理[0119] 2.1根据每批实验室报告数据计算成分。 原材料和石灰，脱硫化石膏等被混合且均匀分布在一定比例的情况下。 脱硫化石膏的重量比为12〜15％； [0120] 2.2混合后，将其添加到蒸汽干燥机系统中以进行初级干燥（水分含量从约60％降至30％〜35％）。 收集收集的灰尘并将其返回到固体废物原材料中进行混合。 [0121] 2.3主要的干燥材料通过皮带运输到二次干燥和颗粒状（水分含量从30降至35％至约15％至18％），并收集了收集的灰尘并返回固态。 废物原材料用于混合。 [0122]步骤3：原材料运输[0123] 3.1二级干燥材料从原材料仓库运输到材料制备箱，以通过管道皮带输送机进行现场分类和存储。 步骤4：原材料和通量（原材料：3-5吨/小时固体废物1，3-4吨/小时固体废物2，3-5吨/小时/小时固体废物3; Flux：红色砂岩，石英砂，硅，硅 - 将废物，石灰，铁渣/黄铁矿）等放入仓库中，并取样进行实验室分析。

步骤5：原材料和通量被馈入炉子[0126] 5.1，根据原材料的原材料和磨砂产品的过程要求，设置了每小时输入参数，例如原材料和通量，通量，燃料煤等。 （红砂岩/石英砂0.5吨/小时0.5吨，含硅废物1.5 ～3.0吨/小时，石灰0.5 ～0.5吨/小时，铁炉渣/黄铁矿0.5 0.8吨/小时/小时，切成量1.2 coc 1.2 coc 1.2 ～1.8吨/小吨/小时/小时小时，残留的碳粉/颗粒焦1.2〜1.6吨/小时），启动计量馈线系统，并根据预定的要求将材料排放到皮带输送机上； [0127] 5.2收集原材料和通量后，送入皮带输送机的平坦腰带进入炉子。 步骤6：冶炼（在过程中）6.1根据参数（例如炉温度，水夹克温度，大气（氧化和还原性能的强度），残留的氧气和烟气中的碳一氧化碳浓度）调整。 每小时输入燃料煤，砂油或残留碳粉（在此过程中，以100-200 kg/小时的量增加或减少）； [0130] 6.2根据斜槽冶炼矿渣的炉渣特性（炉渣温度，流动性，粘度），采样干炉灶测试的燃料前分析数据，工艺所需的炉渣结构（-Iron- Ratio范围）（高硅炉渣，铁 - 硅比0.35〜0.55，钙 - 硅钙比0.2〜0.4），调节石英砂，红色砂岩，含硅的废物，黄铁矿，铁矿石，石灰石，石灰石，和其他组合磁通量（细量输入量）在此过程中调整后，单个组件以100-200千克/小时的速度增加或减少，优化炉渣结构，控制炉渣中的金属量； [0131] 6.3根据炉渣温度，水夹克温度，氧气碳比等调节固体废物的小时输入量（固体废物1和固体废物1010在此过程中，在此过程中，手动页面8/11 2，0.5 〜1吨/小时，固体废物3增加或减少0.5吨/小时）； [0132] 6.4铜放电前和之后一小时，根据炉中的温度，冶炼炉渣的温度等调节固体废物原材料，通量，燃料和还原等。废物调整：0.5至1吨/小时的增加或减少磁通量：石英/红色砂岩0.5至1吨/小时减少或增加燃料/减少剂；炉渣中的金属损失并确保正常的炉子条件； [0133] 6.5根据水夹克分支管道的温度，入口和返回水的温度，温度差等调节供水泵电动机的频率和冷却塔的打开频率； [0134] 6.6根据生产的哑光产品的类型以及固体废物原材料中铜，钴和镍的含量，等级和比例，请选择一级空气中的氧气浓度和二次空气（主要的氧气浓度空气为58-60％，次级空气中的氧气浓度为58-60％。 [0135] 6.7根据固体废物原材料的类型，特征，每小时加工能力和炉子温度，选择活化的风眼（六只主要风眼和六个次要风眼）。 ; [0136] 6.8根据烟气中一氧化碳的浓度和波动范围，选择是启动还是停止三级鼓风机，运行并关闭电动除尘器，第三级鼓风机的电动机频率，等等。

步骤7：冶炼矿渣，哑光中间产品，烟气处理[0138] 7.1冶炼矿渣通过冷却水（压力0.2〜0.4MPa，流速约120 m3/小时）淬灭，从沉淀的前床槽的放电出口中进行。 水淬灭并进入炉渣池。 水池从炉渣池中淬灭炉渣被桶电梯运到炉渣箱，并使用叉车将其转移到炉渣仓库中，等待出售。 对于含有铜，超过控制标准的铜和钴的金属，它们分别储存并与炉子一起使用[0139] 7.2铜哑光从排放端口间歇地排出，并通过洗涤端进入铸钢霉菌并冷却获得哑光（镍钴哑光）。 哑光脱落后，将其测量并存储在类别中，等待销售或个人用途[0140] 7.3吹炉的高温烟气的侧面通过钢制的水冷烟道进入废热锅炉系统（一个 - 水平的氨硝化化）（使用废热来产生蒸汽，生产的蒸汽通过蒸汽鼓和蒸汽运输管道进入固体废物干燥车间，并使用蒸汽运输管道进行使用或（在外面出售），然后通过钢烟管，活性碳注入以去除二恶英，脉搏袋尘埃收集器，两阶段的动力波尘埃，两阶段的电气脱水剂，两阶段的碱性喷雾剂脱硫，两阶段的臭氧反应后，次要的臭氧脱硝化和排气缸后达到标准排放（连续在线监控）[0141] 7.4后后后后后后后后后后后后后后后后后后后后后后后后后后后后后后后后后后后后后收集器）收集的灰尘返回原始文库的成分[0143] 7.6 7.6去硫化溶液（硫酸钠溶液），通过管道产生硫酸钠以产生硫酸钠以使钠盐工艺产生。 ，测量后要出售。

[0144]产品数据：[0145]镍和钴冰铜：5.5〜9.5％钴，镍9至17％，铜18至25％，铁13-18％，硫16至21％； [0146]铜直的收集率和回收率：90.1％，95.6％； [0147]镍直接产量和恢复：90.3％，95.3％； [0148]钴直接收据和恢复：80.4％，90.2％。 [0149]示例3 [0150]固体废物（危险废物）3：[0151]钴（CO）1.0-1.5％，铜（CU）0.5-2.0％，氧化镁（MGO）1.0-2.0％，铁（铁（铁），铁（铁） （铁（铁（铁（铁（铁（铁（铁（铁（铁（铁（铁（铁（铁）fe），铁（铁（铁）fe）3，硫，硫（S）10-15％，氧化铝，氧化铝，氧化铝，3） 5％，氯 - 根1.5-3.0％。 4％至12％，硫（S）15-25％，氧化铝（Al O）2 31111 CN手册9/11页2-6％，氯-ROOT 2.0-5.0％，有机物3至10％。 0154] The of - - - - - - - - - - - - - - - - - , which are如下：[0156] 1.1：测量，测量，测量，测量，测量，测量，测量，测量，仪表采样，分类存储，实验室。

[0157]步骤2：原材料的预处理[0158] 2.1根据每批测试报告表的数据计算成分。 12%； [0159] 2.2混合并添加到蒸汽干燥机系统中进行干燥（从约60％从约60％降至30％降至35％）。 使用[0160] 2.3干燥材料通过皮带运输到二次干燥（从30 ～35％下降到约15％至17％），并收集了灰尘收集的灰尘收集并返回到固体废物原料。 在混合中间使用。 [0161]步骤3：原材料交付[0162] 3.1二级干燥材料从原始库到通过带传送带的预备仓库的现场分类。 [0163]步骤4：原材料和保险丝（原材料：5-7吨/h 3，4-6吨/小时/小时固体废物4;保险丝：红砂岩，石英砂，硅砂，硅 - 含废物，石灰，铁残留/铁残留/硫/硫磺/硫/硫/硫/硫的铁矿石）正在等待仓库和样品测试分析。 [0164]步骤5：原材料和保险丝放入炉子[0165] 5.1根据冰和铜产品的原材料和技术的要求，将原材料，融化，融化，燃油煤和其他小时输入参数设置（石英砂0.5 ～1 1吨/小时，1.5至2.5吨/小时的硅废物，0.3至0.7吨/小时/小时的石灰，0.5至0.7吨/小时/小时的铁残留/硫矿石，0.8至1.3吨/小时煤，残留的杆碳粉/颗粒，可乐为1至1.3吨/小时），然后启动测量计量机系统，根据计划的要求离开皮带输送机； [0166] 5.2原材料和保险丝被融合到平坦的腰带中，并用皮带进入炉子。

[0167]步骤6：遵循（在此过程中）[0168] 6.1根据参数，例如温度，水覆盖温度，大气（氧化和还原的强度和弱点），残留氧气，一氧化碳，烟气中的碳浓度，调节，调节一氧化碳在烟雾中的浓度，调整，调节烟雾中二氧化碳的浓度，调节一氧化碳的浓度，调节一氧化碳在烟雾中的浓度并调节。 燃料煤，谷物聚焦或残留碳粉的每小时输入（增加并减少了100至200 kg/h）； [0169] 6.2根据炉渣温度，熔融炉渣熔化残基的流动性（残留温度，流动性，粘度），对干燥残留测试的前杂货的分析，残基结构（硅铁钙的范围）（高钙）硅残基，铁和硅比0.45至0.6，钙硅比0.25 ～0.4），调节石英砂，红色砂岩，硅废物，硫矿石，铁残基，石灰石，石灰，石灰和其他熔体组合（在此过程中进行了细分， ，单个成分增加并减少了100至200 kg/h），优化了炉渣结构，控制残基中金属的量； [0170] 6.3根据炉渣温度，水覆盖温度和碳水化比率调节固体废物小时的量。 小时增加和减少）； [0171]根据炉子的温度，熔点温度等，将铜放置前后1小时，调整固体废物原材料和保险丝，燃料和还原剂的小时投资（固体废物调整： 0.5〜1吨/小时增加和减小；石英砂0.5至1吨/小时减少并增加燃料/还原剂。确保正常的炉子状况正常； [0172] 6.5根据水覆盖温度，水入口和水回流温度以及温度差，水泵电动机和冷却塔的频率和冷却塔进行调整。 铜，钴和镍的含量和比例，选择1212 CN A指令10/11 Page 1风和第二风中的氧气厚（占风氧厚度的58-60％，44-46％的次生风氧厚度44-46％）; [0174] 6.7根据固体废物原材料的类型，熔炉处理的特征，小时加工和炉中温度（启用了一只风眼五，六，六只风眼）所使用的大风的数量； [0175] 6.8根据烟气中二氧化碳的浓度和波动范围，选择是启动还是停止三个风扇，运行并关闭电压计算机以及三个时间风扇的电动机的频率。

[0176]步骤7遵循dreg，冰和铜中间产品，烟道气处理[0177] 7.1从沉淀的前床出口的残留物，通过冷却水（压力0.2〜0.4mpa，约120立方米/h）通过将矿渣扑入残留池，残留池水淬灭残留的残留物，由铲斗 - 滚动到残留仓库，将叉车用叉车到出售的残留物库； 对于那些含有超过控制标准的铜 - 尼克钴金属的人，分别存储并使用它来使用[0178] 7.2铜木偶从流量插槽中释放到铸钢模具中，从流量插槽中冷却以获取冰铜（钴冰铜）。 高温度烟气通过钢制成的水 - 制作冷烟（氨 - 水平的脱脂）进入剩余的热锅炉系统（生产蒸汽的残留热使用，产生的蒸汽和蒸汽变速器进入固体废物干燥研讨会和湿冶炼车间或湿冶炼车间的销售。 ，两个阶段电气雾，两个级碱性液体喷雾硫，两个阶段的臭氧反硝化，由劣质风扇和排气缸（连续在线监视）[0180] 7.4经经经经经经将灰分容器输入到一个特殊的存储库中出售[0181] 7.5环收集灰尘收集（脉冲袋尘埃收集器），收集的灰尘返回[0182] 7.6大受欢迎的原始库的成分钠盐过程的管道。 测量后，它将被出售。

[0183]产品：[0184]钴冰铜：钴10～17％，铜25～35％，铁15～25％，硫19～26％ [0185] 96.1％[0186]钴直接收据和回收率：82.5％，91.4％[0187]在锌润湿过程中产生的钴精子炉灶是一种金属有机碳化物化合物。 魅力，高水（40％至60％），锌含有10％至20％，含硫高度15-20％，低密度，炉渣带粘度，加热和加热期间的严重分解。 在室温下的干钴精子炉灶在300度以上加热，产生大量的低分子有机气体，例如灰尘，碳氢化合物和磺胺醇，盐味，腌制的鱼类气味，烤后的残留率约为20％。 如果预先处理尚未有效且合理的原材料后，如果钴精子槽未直接制备到火器的冶炼中，则可能是固定和启发的（有机物燃烧和热量）剧烈的膨胀（高水分含量，在短时间内形成大量的水蒸汽），这会带来不利的后果。 据了解，该行业已经进行了工业生产测试。 在加工过程中，较高的温度融化以上是1000°C。停止产生。 [0188]本发明的科学和有效原材料预处理以确保原材料的安全和环境保护：用其他材料稀释，以减少有机物，硫，锌，锌和其他控件的含量干燥过程，减少炉子的水含量，控制并满足炉子中使用水含量的要求； 借助一定比例的材料，例如煮熟的石灰和其他用于颗粒的材料，提高了集体地雷的固化程度和强度，减少灰尘，减少灰尘的灰尘，满足正常炉灶的要求。

[0190]本发明的特殊混合设备和手段，以确保混合的均匀性； 在熔化过程中选择过程参数1313 CN A指令11/11，并且在此过程中的罚款和精制操作将影响冰和铜的味道（钴，镍和铜的内容），直接和恢复价值 - 金属应收款和恢复。 例如材料输入的量，in -氧化和减少气氛的控制（适当的碳氧比，残留氧，一条 - 时风和第二风氧），大风的数量，炉子的温度，以及熔化的残基炉渣，精炼残基温度控制，炉渣结构（硅铁钙比）等。优选合适且比例的含钴-rich残留物可以提高有价值金属的直接收到和回收率。 [0191]本本富氧侧吹熔池熔炼处理低品位固废低品（危废）钴冰和铜产品，以及镍，铜和钴的直接收集指标都很好。 与现有的技术过境炉熔融钴金属相比，钴金属的平均直接接收不到65％，并且存在技术突破。 [0192]应该解释的是，上述实施方案仅用于说明本发明的技术解决方案而不是限制。 尽管对更好的实施例的引用已经对本发明做出了详细的解释，但该领域的普通技术人员应该了解，他们可以理解本发明可以是当前的发明。 修改或等同地替换了技术方案，而不会与本发明的技术解决方案的精神和范围分开，并且应涵盖本发明的权利要求的范围。 1414 CN附加的手册图1/1图11515