铜渣综合回收利用研究进展

铜渣综合回收利用研究进展

铜是现代经济发展的基础工业原料之一，由于其具有良好的电导热性、耐磨性、延展性和可塑性，被广泛应用于电子电器、交通运输设备、机械制造、能源运输和建筑等行业。自工业时代开始，从矿石中冶炼提取金属后遗留的玻璃状残渣一直被视为废弃物，锍冶炼和火法吹炼过程中产生的铜渣就是其中之一。据测算，在铜的生产过程中，每生产一吨铜，大约会产生2.2吨铜渣。2017年，我国精炼铜产量为895万吨，产生的铜渣量超过1600万吨，堆放的铜渣量超过5000万吨，浪费了大量的土地资源，而且铜渣中所含的金属离子会对环境造成不利影响。 根据冶炼设备不同，铜渣可分为闪速渣、转炉渣、电炉渣、真空渣、反射炉渣、高炉渣等，表1为几种不同冶炼渣的化学成分。

表1 几种铜冶炼渣的化学成分(质量分数) 单位: %

如表1所示，铜渣中的主要金属元素为铜和铁，根据原料的化学成分、晶体结构和处理工艺的不同，还可能含有镍、钴、金、银等其他有价金属元素，而铝、钙、镁等元素与硅酸盐矿物结合紧密。铜渣作为人工矿石，通常含铜量在0.5%以上，比一些正在开采利用的自然铜矿含铜量还要高，是一种非常优质的铜资源。对于低品位的铜渣，可以作为类似于天然玄武岩（结晶态）或黑曜石（非晶态）的产品出售。经过处理后的风冷粒化铜渣具有良好的抗压、抗拉、抗剪、耐磨和稳定性，是一种性能优良的无机材料。而且由于铜渣中CaO含量较低，铜渣颗粒具有火山灰性质。 随着CaO含量的增加或在NaOH的活化下，能表现出胶凝性能，可作为硅酸盐水泥的添加剂或替代品。利用铜渣作为材料进行资源化利用，可以降低材料生产成本。倾倒或堆放这些炉渣会造成金属价值的浪费，并造成环境问题。这些炉渣可以利用其物理化学性质，充分利用起来进行资源化利用，而不是随意堆放或丢弃。因此，一些研究者对铜渣的资源化利用进行了探索，开发了多种利用方法，如回收有价金属，生产水泥、砂浆、填料、道碴、磨料、骨料、玻璃、瓷砖等。开发铜渣资源综合回收利用技术，不仅可以缓解我国资源消耗巨大的问题，还可以减少废物对环境的影响，对我国经济发展和环境保护具有重要意义。

1.铜渣中有价金属的回收

铜渣中值得回收的有价金属主要是铜和铁，通常还伴有钴、镍、锌、金、银等其他金属元素。根据物料性质不同，还可回收钴、镍、锌、金、银等其他金属元素。铜渣中有价金属的回收难易与铜渣的成分和性质密切相关，不同的冶炼方法、工艺流程、操作条件、冷却制度产生的铜渣性质差别较大，一般来说，其主要成分为磁铁矿、橄榄石、钙铁辉石、玻璃相硅酸盐、铜冰等。液态渣缓慢冷却时，会形成致密而坚硬的结晶产物，而将熔融的渣倒入水中并迅速凝固则形成粒状非晶态渣。 目前，铜渣中有价金属的回收主要分为以下三类：①火法贫化，如还原冰铜、回熔、氯化冶炼等；②湿法浸出，如酸浸、碱浸、生物浸出等；③矿物加工富集，如重选、磁选、浮选等。

1.1 火法贫化

火法贫化是回收铜渣中有价值金属元素最简单、直接的方法。该方法是基于碳热还原，使铜渣中的金属和部分铁富集在富铁合金中。火法贫化常用的工艺有还原锍冶炼和回炉重熔。由于铜冶炼是在氧化性气氛中进行的，炉渣中含有大量的Fe3O4，Fe3O4的熔点很高，铜渣中大量的Fe3O4会增加铜渣的粘度，面临炉渣还原性不足的问题，不利于金属回收。为了平衡炉渣中各元素的含量，降低熔点，提高粘度，更好地分离炉渣中的金属元素，需要加入碳粉、硫化亚铁等还原剂。 其原理是利用碳粉、硫化亚铁等物质将Fe3O4转化成FeO，增加炉渣中铜冰晶颗粒的碰撞几率，使冰晶相聚集、长大、沉淀。典型工艺为底吹冶炼工艺（图1）。目前常用的处理方法有电炉贫化法、真空炉贫化法、反射炉贫化法等。火法贫化处理铜渣过程中发生的主要反应如式（1）～式（3）所示。

图1 底吹熔炼炉

前期对土耳其库雷古铜渣进行了研究，采用碳粉作为还原剂，最终得到了铜钴镍合金。结果表明，铜渣加入4%焦粉后，在1400℃还原1h，可得到含钴1.72%、铜4.41%的合金，钴和铜的回收率分别为97.7%和86.7%。Yucel等人对库雷古铜渣也进行了研究，发现在密闭体系中，除还原剂外，加入溶剂也能有效提高冰铜和钴的回收率。 结果表明，在平顶直流电弧炉中添加焦炭，还原温度为1430～1480℃，还原时间控制在1h时，金属回收率达到最大值，钴和铜的回收率分别为95.7%和90%。氧化钙、氧化铝等熔剂增加了铁的还原量，但对钴和铜的回收率无明显影响。Reddy等对工业高炉铜渣进行研究发现，两段还原工艺生产的铜合金品位远高于单段还原工艺生产的铜合金，回收率均在85%以上。渣中添加氧化钙可以在一定程度上提高铜的回收率，但在高碳环境下FeO的还原会降低合金中的铜品位。

铜渣中的铁主要以铁玻璃、铁橄榄石和磁铁矿的形式存在。玻璃和铁橄榄石的磁性很弱，直接磁选不能满足工业需要。因此，火法贫化回收铜渣中铁的工艺是先将铜渣中的铁转化为具有强磁性的磁铁矿，再经磁选获得铁精矿。杨涛等研究了添加CaO在氧气条件下高温焙烧铜渣对磁铁矿的富集。结果表明，CaO能促进铁橄榄石的分解，在850℃下焙烧2h可使铜渣转化为磁铁矿。但这种间接回收方法只能获得以磁铁矿为主的铁精矿，而且铁精矿还需要经过至少一道冶炼工序才能得到铁合金。 为简化工艺流程、降低能耗和设备投资，不少学者研究了协同还原铜渣直接制备高附加值合金。吴龙等对贫铜渣还原过程进行了理论分析，考察了碱度、碳氧比、冶炼时间、温度等因素，在合理的实验参数下得到了铁含量90%、铜含量4.6%的合金，该合金可作为制备耐候钢等含铜钢材的原料，尾矿中SiO2含量在50%以上，可作为矿棉等高附加值产品。郭等采用协同还原-磁选，将铜渣与红镍矿混合后协同还原，制备出了镍含量2.5%、铜含量1.1%、铁含量87.9%的合金。 可替代部分废钢、电解铜、镍作为电弧炉生产耐候钢的炉料。朱等对工艺进行了改进，采用磁选-协同还原工艺，将铜渣与红镍矿协同还原，制备出理想的三元合金，其Fe含量为90.66%、Ni含量为5.24%、Cu含量为1.20%，杂质含量较低。

还原冶炼存在回收率低、炉渣中铜含量高的问题。氯气对几乎所有的金属都有很强的反应性，但不同金属氯化物的蒸气压有明显差异。因此，近年来基于此原理发展了氯化冶炼（图2）。该过程中的主要反应如式（4）至式（7）所示。

氯化物熔炼已用于从固体废物中提取有价金属和改进低品位矿工艺。王倩等研究了利用FeCl2除去电炉灰中的有价金属，结果表明在600～900℃时几乎所有的CuO和少量的FeO都会转化为气态氯化物。对电弧炉灰选择性氯化的热力学分析进行了研究，结果表明有色金属可优先氯化成气态氯化物并与铁分离。同时发现氯化钙的生成可以减少三氯化铁的生成，惰性气体可以增强有色金属的回收率。加入一定量的氧气可以提高氧化铁的稳定性，从而提高氧化铁的稳定性，减少氧化铁转化为气态三氯化铁。李蕾等研究了用氯化物熔炼去除铜渣中的铜。 使用CaCl2添加剂，1300℃氯化物熔炼能有效除去铜渣中的铜，当N2流量为0.3L/min时，铜回收率高达62.96%，当O2流量增大至0.4L/min时，铜回收率可提高到90.38%，而残渣中铜品位仅为0.2%。

火法贫化技术的关键是高温熔融状态下的多相态和多相平衡，因此铜渣的成分、溶剂、还原剂及冶炼环境是影响火法贫化技术效果的主要因素。但火法贫化存在以下缺点：熔炼过程需要铜渣长时间保持高温熔融状态，消耗大量的能源；熔剂、还原剂的加入会使铜渣的成分进一步复杂化，由于铜渣中存在大量的玻璃态，会给铜渣后续的资源化利用带来困难，而且加入的试剂越多，产生的渣量越大； 铜渣为酸性渣，加入碱性熔剂和还原剂会造成渣中局部受热过高，从而产生气泡、溅射等，不利于安全操作，也容易造成金属的机械损失，不利于金属相与渣相的分离。因此，冶炼过程中的还原效率和金属元素迁移速度制约着冶金技术的发展。近年来，开发了采用液态还原剂(地沟油、柴油)和气态还原剂(天然气)还原冶炼铜渣的新技术。另外，冶金过程中常用的酸性添加剂SiO2熔点较高，不利于铜渣的冶炼。某些非金属氧化物或其衍生物(硼酸钙)也被证实能破坏铜渣中的硅酸盐结构，从而降低熔体的粘度和熔点，提高贫化效果。

1.2 湿法浸出

矿渣在水中溶解度极小，一般被认为是化学惰性物质。但冶金渣在一定条件下也会发生一些性质的变化。因此，从铜冶炼渣中回收有价金属的湿法冶金工艺越来越受到人们的重视。根据浸出剂的不同，常见的浸出工艺有氯化浸出、硫酸浸出、氨浸出等；根据浸出方式的不同，又分为化学浸出和生物浸出。相对于其他回收方法，以湿法冶金为基础的浸出工艺很好地解决了低品位矿渣处理和能耗低的问题。同时，还可以将铜渣中的砷固化，解决铜渣固废的污染问题。由于铜渣性质相对稳定，浸出过程需要在加热加压条件下进行，或采用活性相对较高的药剂。 铜渣中铜的主要存在形式为Cu2S、CuS和Cu2O，只有微量的CuO能通过酸浸直接回收。为了提高铜渣中有价金属的浸出率，必须先对铜渣进行氧化，使氧化后的金属元素溶解在酸液中或与氨形成络合物而被浸出。常用的氧化剂有Fe3+、双氧水、氯酸钠等。常用的浸出剂有硫酸、盐酸、醋酸铵等。浸出过程中发生的主要反应见式（8）、式（9）。

张厚文等以硫酸为浸出剂，在80℃、氧压0.2MPa条件下，铜浸出率可达92%以上，铅全部和97%以上的银残留在浸出渣中。张厚文等研究了硫酸浸出富铜转炉铜渣中有价金属的回收，在最佳条件下，铜浸出率可达100%。黄铁矿浮选尾矿浸出过程中会产生大量氧化性极强的Fe3+。张厚文等利用硫化矿浸出中产生的强氧化性Fe3+浸出液从转炉铜渣中浸出铁，在常压下得到铜回收率为79.6%、锌回收率为43.7%的溶液。 溶液中Fe离子含量过高会增加后续有价金属的提取成本，而且无法避免二氧化硅胶体的产生，导致过滤困难。因此，Banza等研究了在含双氧水的条件下利用硫酸浸出铜渣。结果表明，利用双氧水氧化硫酸浸出可有效从10～100μm非晶态铜冶炼渣中提取有价金属，避免了硅胶的形成，最终得到无硅胶溶液和性质良好的滤饼。张等以氯酸钠为氧化剂，在常压下浸出铜渣，在硫酸形成的酸性溶液中，优化工艺流程后，能很好地从铜渣中回收钴、锌、铜，总提取率分别为98%、97%和89%，而硅、铁等杂质元素的提取率相对较低。 传统酸浸采用硫酸、盐酸、三氯化铁等试剂，会产生大量高污染废水。

等在传统酸浸基础上改进了药剂制度，在常压下先用可降解的有机酸(柠檬酸)浸出铜渣，选择性回收渣中的铁、钴、镍；然后用无机酸(硫酸)对高铜废渣进行第二级浸出，最终铜、钴、铁、镍的回收率分别为4.47%、88.3%、95%、93.8%，大大降低了硫酸的消耗。但在酸性溶液中，Fe、Mg、Ca离子溶解度大导致酸耗高，而且浸出液络合物组成及硅胶的形成使溶液难以过滤，因此发展了碱浸出工艺。氨浸出的原理是氨能与一些金属离子形成络合物并溶解在溶液中。 与酸浸相比，氨浸腐蚀性小，而且通过调节pH值可提高浸出的选择性，具有无可比拟的优势。使用5 mol/L醋酸铵溶液，在70 ℃温度下反应90 min，渣中80%以上的铜被浸出。计算表明，浸出后可以预计渣中90%的铜可进入溶液中。Roy等用NH4OH溶液浸出巴尔喀什冶炼厂铜冶炼渣，在室温、固液比10%、搅拌速度800r/min、浸出时间为65%的条件下，65%的铜被提取到溶液中。可见，碱浸法虽然具有显著的优势，但浸出效果还有待提高。Roy等。 分别讨论了氨浸和硫酸浸出冶炼渣中铜的回收率，在最佳条件下，氨浸法从冶炼渣中回收铜的率为75%；而常压条件下硫酸浸出铜的总回收率为89%。研究表明，影响氨浸的主要因素是溶液pH值、搅拌速度、粒度和氨水浓度，处理细粒物料会取得更好的效果；影响酸浸效果的主要因素是温度，搅拌速度对结果影响不大。加入石灰可以提高过滤效率。因此，选择浸出工艺时，应综合考虑矿石的粒度、矿物类型和含量。

针对浸出药剂价格昂贵、废水污染大等问题，生物浸出技术一直是环境友好型浸出技术研究的热点。生物浸出技术是通过培养对某些元素有特殊偏好的微生物从矿石中提取有价金属的方法。该浸出技术具有环保、能处理低品位矿石、能耗低等显著优势，但存在占地面积大、培养周期长、反应速率慢、生产效率低等问题，限制了该技术的工业化应用。目前，生物浸出技术在硫化矿浸出领域取得了许多进展，该技术在铜渣浸出领域也有非常重要的研究价值。由于微生物在浸出过程中的作用机理不同，生物浸出分为直接生物浸出和间接生物浸出。 直接生物浸出是利用某些微生物在生命活动中，为了获得生命活动所需的能量，使硫化矿物被氧化为氧化矿物，从而将不溶性硫化物转化为可溶性硫酸盐，其氧化反应如式（10）至式（14）所示。

徐家珍等培养驯化酸性好氧菌处理废炉铜渣，利用该微生物浸出铜渣，渣中铜的质量分数由1.285%降至0.29%，铜浸出率为77.6%。程应祥等研究了土著微生物对有色冶炼废渣中镉的浸出，结果表明，废渣中镉的浸出效果受浸出时间、矿浆浓度、浸出体系pH值和浸出温度的影响，浸出率可达89%。间接生物浸出是在微生物和氧的共同作用下，Fe2+氧化为Fe3+。Fe3+可以将硫化铜等有价金属元素氧化成氧化物，使金属离子以离子形式浸出在酸性溶液中。 微生物在该过程中的作用是间接的，反应过程如公式（15）和公式（16）所示。

等利用细菌活动产生的Fe3+氧化硫化矿来浸出铜渣浮选尾矿，铁浸出法可达到铜浸出率66%，尾矿中铜含量由0.78%降至0.24%。铜渣湿法浸出可将铜渣中的有价金属转化为离子形式，在回收Cu的同时，伴生金属Co、Ni、Zn等也可有近90%的回收率，是一种非常高效的回收方法。另外浸出可在常温或低热条件下操作，无废气产生，能耗低，回收率高，可处理低品位矿渣。 但由于铜渣需要经过氧化才能有效浸出，而该过程需要在酸性条件下进行，因此湿法冶金过程往往需要昂贵且腐蚀性的药剂，而且浸出液中大量的铁离子会对湿法冶金过程产生不利影响。氨浸选择性强，在浸出铜时可以保留尾矿中的大部分铁，后续的过滤效率也得到提高，但氨浸出工艺的浸出率低限制了其在工业上的应用。因此，开发无污染、高选择性、可降解的药剂，提高浸出效率是铜渣湿法浸出技术研究的重点。

1.3 选矿富集

选矿是从铜渣中回收有价金属的常用方法。选矿是根据矿石中不同矿物不同的物理化学性质，使解离矿物尽可能地分离，并富集有用矿物的方法。常用方法有浮选、磁选、静电分选和重选。铜渣中各种矿物的导电性相差不大，且粒度太细，因此静电分选不适用于处理大多数铜渣；虽然铜渣中的金属铜与其他矿物的密度有一定差异，但铜渣成分复杂，冷却结晶的条件较差，难以长出粒度较大的晶体，重选也只是理论上可行。因此，回收铜渣中金属元素的方法主要是磁选和浮选。

浮选是选矿回收铜渣中铜的主要方法，在工业上得到广泛的应用。铜渣中含铜矿物的物理组成及分布关系简单，含铜矿物包括铜金属、硫化铜矿及少量氧化铜。但铜渣中铜相颗粒的结晶性质对浮选效果影响很大，结晶度高、晶体颗粒大的矿物能取得较好的浮选效果。常用的硫化铜矿浮选体系能很好的从铜渣中回收铜。浮选的基本原理是利用捕收剂改变各矿物对水的亲和力，使矿浆中的有用矿物粘附于气泡上，而脉石矿物因亲水性而沉降，从而实现有用矿物与脉石矿物的分离。浮选流程如图3所示。

许多研究者对铜渣浮选工艺进行了改进。张建军等对一系列铜渣进行了浮选研究，将铜渣破碎磨碎至0.074mm，在pH值11左右(自然pH值)下，用适合选择性回收铜相的药剂进行浮选，最终结果表明，3种试验渣的总铜回收率在80%～87%之间。针对铜渣中铜相颗粒分布不均匀的问题，开发了阶段性磨矿-阶段性分选工艺。阶段性磨矿-阶段性分选工艺可使铜渣中不同矿相的铜矿物充分解离，在浮选回收过程中可提高铜的回收率和品位。包迎春等对某冶炼厂铜渣阶段性磨矿-阶段性分选工艺的浮选效果进行了研究。 结果表明，采用两段磨矿两段选矿浮选工艺流程，能将含铜0.84%的铜渣富集为铜品位14.07%、回收率90.96%的精矿，回收效果良好。

铜渣选矿富集工艺可以在不破坏物质原有化学性质的情况下实现分离富集，具有成本低、污染小、回收率高等优点。目前选矿富集工艺技术比较成熟，在工业上得到广泛应用。影响浮选过程的关键因素是矿物与捕收剂作用引起的颗粒间亲水性的差异，常用的药剂是黄药类捕收剂。但选矿过程并没有改变铜渣中金属的存在形态，对于金属颗粒过细或氧化程度过高的铜渣，选矿富集效果不理想。因此，改进选矿富集工艺的关键在于铜渣的晶体生长和浮选体系。除丁基黄药外，Z-200、P510、P4037对铜渣也有良好的浮选效果。 不同捕收剂组合协同浮选可提高铜渣快速选矿品位和回收率。组合药剂及浮选体系的改进是提高选矿富集的主要方向。另外，目前的研究表明，缓冷过程中铜渣冷却结晶颗粒较大，有利于铜渣浮选，但该过程的热力学和动力学还需要进一步研究。

1.4 组合工艺

随着技术的不断革新，铜渣的性质和回收利用方式也在发生变化，单一工艺已不能解决铜渣品位越来越低、矿相组成越来越复杂、环保要求越来越高等问题。根据铜渣成分和性质的不同，可以采用多种合适的工艺组合，弥补不同工艺的不足，达到良好的处理效果，如火法-湿法联合工艺、冶炼联合工艺、火法-湿法-选矿联合工艺等。

考虑到某些铜渣的性质稳定，难以浸出，浸出率较低，浸出速度低，铜渣可以通过烘焙中的灌木方式来预测铜矿石，从而可以通过烘焙的序言完全恢复过来。 ES包括硫酸烘烤和氯化方法。 同时，钴的恢复率为38％，镍的恢复速率为59％。镉和其他元素，回收率分别为85％，87％和88％。

针对铜炉中含铜的颗粒的问题是细小的，分布不均匀，并且在解离后具有高表面能量，导致浮选效果不佳，发现铜炉的冷却系统是一种重要的供应量和供应量。缓慢的冷却可以使铜相颗粒完全生长，这对浮选最有益。 Ate等级约为30％，回收率> 94％。 在缓慢的过程中，铜炉的组成也对颗粒的晶体形成过程也有很大的影响。添加硫磺剂可以促进哑光的生长，并改善冶炼厂的硅含量对植入效果的效果。界面张力是磨砂的夹带和细粒度分散的主要原因。

对于富含宝贵的金属的铜矿石，为了全面地恢复铜炉中有价值的金属，有必要使用，和矿物质处理的合并过程。矿石中的铁在浸出后可以转换为有色金属，最终的铁浓缩率是61.52％，恢复率为82.26％。 该过程使用煤粉作为还原剂来减少和烘烤铜炉炉，然后在硫酸浸出和磁分离后，产生的铁浓缩物的铁等级为62.53％，回收率为70.82％。

与其他过程相比，铜炉中有价值的成分的高温疗法恢复具有简单的过程，短过程，较大的处理量和良好的耗竭效应。环境污染。在增压层的耗竭过程中，将铁与富含铜的铜哑光合金分开，并且添加通量将进一步增加冶炼水的能量消耗。 湿的浸出可以在室温或低加热条件下恢复各种金属，没有废气，低能量消耗，并且在处理低级材料时也可以取得良好的效果，但是浸出的试剂量昂贵，通常需要强烈的酸或强的碱，并且会产生许多废水，而低成本的流程，但越来越低的矿石恢复，但越来越多。无法使用太低的金属等级处理铜矿石，或者嵌入的颗粒的组合是三个基本过程的组合： ，湿润的浸出和矿物质的处理量是为了避免材料的恢复，以避免其恢复效果。或在此过程中回收生成的废水是未来研究的重要方向。 为了实现这一目标，有必要更清楚地了解铜槽原材料的特性以及每个过程可以提高铜炉中金属的恢复速率，因此有必要进一步研究和总结热力学特性，化学性质，表面物理学的特性，晶体化学的差异以及其他相同的理解。在每个过程中的愤怒。

2其他资源利用铜槽

铜矿石的主要成分是硅酸盐矿物质，其特性与自然矿物质（例如底层）或黑木（无定形），可以用作使用它的无机材料，是在建筑行业中用作固定物质的替代品，可以用作固定物质的替代品。铜炉炉也可用于生产高增值功能材料，例如微晶玻璃，矿物质羊毛，磨料，催化剂等。

2.1建筑材料

铜炉炉在建筑行业中的主要用途是生产水泥熟料，无机水泥材料（部分水泥替代物）和混凝土骨料。

铜矿石包含大量的硅酸盐矿物质，CAO，AL2O3和其他成分。水泥炉灶的烧结不仅可以代替铁粉作为水泥生产过程中熟料的原材料之一，而且还可以降低钙化期间的钙化温度，甚至消除对矿物质的水泥的性能。 结果表明，与使用铁矿石生产的熟料产品（目前用作水泥原料），用铜渣制成的标准砂浆的机械性能与用铁矿石熟料制备的粉砂相似。从两个不同的石灰石样品制备的典型副产品铜矿石样品中，有5％至2.5％的植物炉灶表明，使用此熟料制备的普通波特兰水泥的物理特性与对照水泥的物理特性相当，并且钙化温度降低了。

当CAO含量增加或通过NAOH激活时，铜炉岩会显示出胶结的特性，并且可以用作硅酸盐水泥的添加性或铜炉灶，或者可以在铜槽中替换了粉丝的 of the of of of of of songe。 。可以提高砂浆的强度。 研究了铜炉在砂浆的制备中部分替换水泥的结果。

自然的资源每天都在缩小，其开发和利用对环境有很大的影响。符合A3.5和B06标准的混凝土可以获得铜炉灶，而不是在铜渣的产生中，与石灰石骨料相比，铜渣的产生对高强度的混凝土的产生等人研究了混凝土的机械和液压性能。 结果表明，与对照混合物相比，当参与率为60％时，铜渣含量的增加，混凝土的孔隙率和渗透性是基于铜残留物的强度和耐用性。 ETE，它可以显着提高混凝土电阻的电阻，这比天然砂的性能要好，而混合铜残留物对最大温度超过200°C有显着影响。

除了使用建筑材料外，铜残留物还可以与其他固体废物协作等建筑材料，不仅可以减少其对环境的影响材料的强度可以达到35MPA，当电解锰斑点评分在40％以内，材料中的NH3-N可以有效地治愈。优惠，降低生产成本并减少固体废物对环境和土地的影响。

总而言之，在建筑行业中，铜矿石具有非常广泛的应用，可以改善压力性，拉伸强度和建筑材料的分裂强度。每个残留物作为无机材料的潜力。

2.2功能材料

通过环境保护技术获得高性能和高价值的功能材料是铜渣绿色生产的首选计划。

铜残留物使用与熨斗过程相似 - 玻璃，玻璃晶体和其他过程，在铜残留物中分离富含铁的铜微晶玻璃。玻璃也将增加，这对微晶玻璃的性能产生负面影响。

铜炉子在水中的快速冷却将在干燥的磨砂过程中生成无晶状体的颗粒铜残留物用作硅砂替代材料，并在暴露于铜渣磨料中暴露的大鼠上确定纤维电解。

铜残基作为光催化剂的最初假设是基于其高速轨道含量，以促进原材料和水蒸气的催化。基于催化剂和uv+H2O2在水中降低了苯基物质。模拟煤气气体中的单侧汞（HG0）。 8％的人证实了铜残基作为HG0氧化催化剂的可行性。

铜渣的使用非常宽。提高企业的经济利益和对废物残留的合理处理。

3. 结论

铜是国民经济发展中的重要非金属资源，在各种工业领域发挥了重要作用。

（1）贫困过程，简单的工艺，广泛的适用性，可以有效地恢复残留物中的宝贵金属，但是能量消耗很高，并且很容易污染环境，而冶炼技术的发展也很重要。

（2）湿润的浸入可以转化为离子形式，然后通过各种过程逐渐分离。

（3）采矿很小，能源消耗较低，而生产成本较低。

（4）随着废物资源的持续改善，迫切需要控制残留物的残留元素，并在残留物中铅和剩余的价值，并在残留物中作为极好的无机材料，可以将铜残留物用于繁重的建筑物的生产量。废物回收和凝固。

（5）铜炉灶具有良好的物理，机械和化学特性。