电镀前处理工艺的改进发展，任重而道远
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以上介绍的除油、蚀刻工艺，是我国城乡电镀生产厂家普遍采用的镀前处理工艺，这些工艺无疑是行之有效的。
因此，进一步研究和改进应用技术具有十分重要的现实意义。但从发展的角度看，必须认识到这些工艺还存在一些需要改进的不足：
①化学或电解除油、蚀刻需要大量的电能和热能。
对于能源供需矛盾日益突出的我国来说，节能是当前企业改革中亟待解决的问题。
计算表明，对于一条中型装饰性镍铬电镀自动直线线而言，仅电化学脱脂一项所耗电量就占整条线总耗电量的20%左右。
另外，化学、电解脱脂的加热、保温(蒸汽加热)所消耗的热能约占整条线总热能的40%～80%；
②影响脱脂和蚀刻的因素较多，尤其对几何形状复杂的镀件适用性相对较差；
③增加供电设备、加热管道、锅炉耗煤量及排风设备等，加上以前加工槽多，占地面积大，能耗大，维护困难，若管理不好会产生碱雾、酸雾等污染环境，影响品质。
近年来，随着我国经济改革、节能科学和电镀技术的发展，市场上涌现出许多可替代汽油清洗的金属清洗剂以及各种节能型脱脂除锈清洗剂和缓蚀防雾添加剂，这些新产品和新型一步法脱脂除锈工艺的出现，在应用中很快显示出了勃勃生机。
它们的共同特点是低温或常温，静态节能效果好，安全无毒。目前国内很多厂家也在不断引进和探索除油、除锈等前处理的先进工艺和清洗剂。显然这是一个可喜的发展趋势。
如何运用它去不断探索？
我们的经验是，要注意掌握手工生产线的镀前处理，由于操作顺序比较灵活，可以根据具体情况随时决定。
由于其适应性比自动线电镀强，所以不能生搬硬套在自动线上，在自动线上使用新工艺、新清洗剂时，很多问题都要反复论证，否则急功近利会造成大规模的损失。
但可逐步采用节能降耗的新型清洗剂，先适当替代，保留电解脱脂，再逐步改进。另外，在试用上述新产品时，由于自动线机械上的限制，在应用中必须对清洗剂的消泡、清洁性能有严格的要求，防止电镀槽液的带出和污染，引起故障。
另外，除油除锈的时间不宜过长，要兼顾操作与成本。
总之，以节能降耗为目的开发新型前处理工艺、新型清洗剂无疑是当前电镀改革的方向，必须予以充分肯定和坚持。希望有关科研、制造、应用单位横向合作，在应用技术上下功夫，力争在镀前处理上闯出一条新路。
5. 清洗作用及应用技术研究
除油、蚀刻后必须彻底冲洗掉镀件上附着的残液、残盐或结合中和、除膜措施，不断反复地清洗金属表面，以降低表面张力，减少拖拽损失，从而消除镀前处理时施工时的电镀故障。
但用水清洗工件看似简单，实则不易，要使清洗工作科学合理，并与脱脂、蚀刻、中和等工序紧密配合，从而提高电镀质量、节水、节能、降耗，还有许多应用技术问题值得研究。
随着电镀生产的不断发展，如何通过改进清洗方法，减少槽液夹带、增强冲洗的效果，是保证镀层防腐性能和装饰性能的重要环节。
同时要注意在保证工件清洁的情况下，尽量减少清洗水的用量。
不同的清洗方式，清洗效果也不同，例如逆流冲洗用水量就比其他清洗方式少很多，有利于废水处理和循环水的利用，因此目前在电镀生产中大力推广逆流冲洗，但在应用中应注意以下几点：
①多级逆流冲洗在应用中的特点。
电镀生产中最早采用的清洗方式是单槽清洗，采用多级分段清洗，比单槽清洗可节约大量用水，但槽数增多，占地面积大，操作复杂。多级逆流冲洗改进了前者的缺点，比单槽清洗节水95%以上。
一般采用三槽（级），由于三级逆流清洗用水较少，容易实现水循环再利用的思路，少排放或不排放废水，达到“闭路循环”的目的，有利于电解液回收和环境保护。
②多级逆流漂洗生产工艺。
通常采用三级清洗，为了克服由于用水量不足引起的槽内浓度不均匀，造成清洗效果不佳，一般采用无油压缩空气或超声波装置来克服这一问题。
清洗采用联合槽，设计一般采用连续供水、流动清洗，清洗槽进出水口的位置应使水从底部进入，从顶部流出，能起到一定的搅拌作用。
至于水箱的尺寸，在保证机组最大的电镀件、吊架能顺利运转的同时，要注意保持水面的高流速和清洗水的清新。
另外，相连的槽之间还应加挡板，防止清洗时水位上升，使水溢流到其他相邻的槽中，影响清洗质量。
虽然我国对清洗水中溶解物质及杂质的允许范围尚无统一的标准，但其中毒性较大的氰化物及六价铬等应严格按照相关工艺废水标准进行控制。
因此，两道工序之间的清洗，必须注意不要影响下一道工序的质量，镀铬前盐酸浸渍后或硫酸浸渍后的清洗，必须防止过量的Cl-和SO2-4带入铬槽。
因此应严格控制在低含量限量内，碱洗后酸蚀前的清洗，含量限量比较宽，可在1～3g/L之间。
由此可见，清洗是电镀工艺过程中不可缺少的一个步骤，当前的问题是必须重视这方面的管理改进与提高。
总之，改进和完善镀前处理工艺和管理是当前电镀改革的一项具有战略意义的任务。
只有不断提高镀前处理工艺和科学管理质量，才能使那些本来可以在镀前处理中消除的故障不被带入电镀工序而造成大量的浪费，显然这是保证电镀质量刻不容缓的课题。
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