1、化学镀镍层极其均匀，只要镀液能够浸入，溶质交换充分，镀层就会非常均匀，几乎可以达到轮廓贴合的效果。
2、化学镀目前市场上只有纯镍磷合金一种颜色，而电镀可以实现多种颜色。
3、化学镀是依靠金属表面发生的自催化反应而进行的，化学镀与电镀在原理上的区别在于电镀需要外加电流和阳极。
4、化学镀可以镀任意形状的工件，但有些形状复杂的工件不能用电镀来镀整个表面。
5、电镀有外加电流，所以电镀速度比化学镀快得多，同样厚度的镀层电镀可以比化学镀更早完成。
6、高磷化学镍镀层为非晶态，镀层表面不存在晶体空隙，而电镀层为典型的结晶性镀层。
7、化学镀的结合强度一般比电镀高。
8、化学镀比电镀更环保，因为所用的添加剂大部分都是食品级的，不使用氰化物等有害物质。
化学镀镍工艺特点
1. 厚度均匀性
厚度均匀、均镀能力好是化学镀镍的主要特点，也是其得到广泛应用的原因之一。化学镀镍避免了由于电流分布不均匀而造成镀层厚度不均。整个零件上镀层厚度变化很大，特别是形状复杂的零件，在零件的边角处和靠近阳极的部位镀层较厚，而在内表面或远离阳极的地方镀层就很薄，甚至没有镀层。化学镀可以避免电镀的这一缺点。化学镀时，只要零件表面与镀液接触，镀液中消耗的成分能得到及时补充，任何部位的镀层厚度都基本相同，即使是凹槽、缝隙、盲孔等也是如此。
2.无氢脆问题
电镀是利用电能使镍阳离子转化成金属镍并沉积在阳极上。化学还原法是将镍阳离子还原为金属镍并沉积在基体金属表面。实验证明，镀层中氢的夹杂与化学还原反应无关，而与电镀条件有很大关系。通常镀层中氢含量随电流密度的增加而增加。
3、许多材料和零件的功能如耐腐蚀、抗高温氧化等都体现在材料和零件的表面层上。一般情况下可用一些具有特殊功能的化学镀镍层来代替用其它方法制备的整体固体材料，也可以用廉价的基体材料进行化学镀镍来代替用贵重原材料制成的零件。因此，化学镀镍的经济效益非常大。
4、可沉积在各种材料的表面，如钢镍基合金、锌基合金、玻璃、陶瓷、塑料、半导体等材料的表面，为改善这些材料的性能创造了条件。
5、不需要一般电镀所需的直流电机或控制设备，热处理温度低，只要在400℃以下保温不同的时间，就可得到不同的耐蚀性和耐磨性，因此不存在热处理变形的问题，特别适合加工一些形状复杂、表面要求耐磨、耐蚀的零件。
化学镀镍技术是利用金属盐与还原剂在材料表面发生自催化反应而获得镀层的方法。到目前为止，化学镀镍是国外发展最快、应用范围最广的表面处理工艺之一。化学镀镍的快速发展得益于其优越的工艺特点。
金属表面处理的三大方法
在现有的工件表面处理方法中，喷砂的清理效果最好，喷砂适用于要求较高的工件表面清理。
手工处理：如刮刀、钢丝刷或砂轮等。工件表面的铁锈、氧化皮可用手工清除，但手工处理劳动强度大，生产效率低，质量差，清理不彻底。对于结构比较复杂的零件和带有孔洞的零件，用酸液酸洗后，渗入缝隙或孔洞的残酸很难完全清除，如处理不当，将成为日后工件腐蚀的隐患。另外，化学药剂易挥发，成本高，处理后排放困难，如处理不当，对环境造成严重污染。随着人们环保意识的提高，这种处理方法正在被机械处理所取代。喷丸分为喷丸和喷砂，喷丸用于表面处理，冲击力强，清理效果明显，但对薄板工件喷丸易造成工件变形。
机械处理法：主要有抛丸和喷丸处理。抛丸是利用离心力使弹丸加速，抛射到工件上进行除锈的方法。但抛丸灵活性差，受场地限制，清理工件时有一定的盲目性，容易在工件内表面产生无法清理的死角。设备结构复杂，易损件多，特别是叶片等部件磨损快，维修工时多，费用高，一次性投资大。
化学处理：主要是利用酸性或碱性溶液与工件表面的氧化物、油污发生化学反应，使其溶解在酸性或碱性溶液中，从而清除工件表面的铁锈、氧化皮、油污等。化学处理适用于薄板的清洗，但其缺点是如果时间控制不当，即使加入缓蚀剂，也会使钢材过度腐蚀。