不锈钢连铸技术与质量控制
第1部分：不锈钢连铸工艺及质量控制
方坯连铸不锈钢工艺及质量控制
—特殊钢连铸研讨会论文
方坯连铸不锈钢工艺及质量控制
陈家昌 宝钢股份有限公司特殊钢分公司
上海新中连铸技术工程有限公司 叶峰 1. 公司简介
不锈钢制造技术有了长足进步，从20世纪60年代开始不锈钢开始采用连铸工艺，到1985年世界不锈钢连铸比例已达70%以上，目前西方工业化国家的不锈钢生产几乎100%为连铸。近20年来，世界不锈钢产量每年以7%以上的速度递增，1997年不锈钢总产量为1650万吨/年，2006年全球不锈钢产量达2840万吨，比2005年产量增长16.7%。其中中国不锈钢产量增幅最大，达530万吨，比2005年产量增长68%，超过日本成为世界第一。许多新建生产线释放出巨大的产能，中国不锈钢市场和产能前景乐观。
我国不锈钢连铸起步较晚，在上世纪八十年代才开始，经过几年的发展，我国不锈钢连铸比例迅速提高，大部分不锈钢品种都已实现生产。但不锈钢连铸的生产和质量控制有一定的难度，这在一定程度上制约了我国不锈钢连铸坯的生产。
2.生产工艺及流程
不锈钢冶炼方法很多，有电弧炉单一冶炼法、与AOD联合的二步法、转炉顶底吹与VOD或RH-OB联合的三步法等，但最具优势、应用最为广泛的是电弧炉+AOD的二步法。在冶炼超低碳不锈钢时，AOD+VOD的双脱碳工艺也被广泛应用。因此，常用的工艺流程为：
电炉＋AOD＋（VOD）＋CC（IC）
我们通常把EAF+AOD称为两步工艺，把EAF+AOD(或转炉顶底吹)+VOD称为三步工艺。
电炉冶炼不锈钢时，可选择采用偏心底（EBT）、槽式（Spout）出钢，以及兼具两种功能的双炉壳设计。偏心底炉壳虽然可以实现无渣出钢，但在出钢过程中很难实现混渣，影响合金回收率。另外，EBT出钢口容易堵塞，难以处理不锈钢的冷钢。因此，在不锈钢母液生产中，电炉一般采用槽式出钢方式，在出钢过程中混入炉渣，可有效提高合金回收率，但也带来了磷再生问题。由于不锈钢脱磷困难，容易回磷，这对废钢、回料的选择和使用带来了严格的要求，不利于降低配料成本。3、不锈钢的连铸
鉴于不锈钢的性能特点（钢水粘度大、易氧化元素较多、传热慢、热膨胀系数大等），其连铸生产比较讲究，难度较大。加之不锈钢种类繁多，很多钢种中含有Ti、Nb、Cu、S、W等元素，钢种裂纹敏感性强，连铸可铸性差，对连铸工艺的参数确定和工艺控制要求高。近年来，随着连铸控制技术和精度的提高，钢水纯净度不断提高，目前已能成功铸造90%以上的不锈钢，但工艺的不稳定性仍然存在。
不锈钢一般分为铁素体、奥氏体、马氏体和双相不锈钢等几大类，严格地说，这几类钢的凝固性能和组织都不一样，铸造性能也不一致。一般来说，不锈钢连铸工艺可以从以下两大类入手：以Ni为主要元素，并含有扩大奥氏体区的元素（Ni、Mn、N、C）的奥氏体不锈钢；以Cr为主要元素，并含有扩大铁素体区的元素（Cr、Mo、Si、Nb）的铁素体不锈钢。特别要考虑不锈钢成分设计的裂纹敏感区域，如下图所示：
从图中可以看出，新生成的铁素体在凝固过程中对裂纹不敏感，位置②处的奥氏体对裂纹敏感，位置①处的马氏体的淬火裂纹、位置③处的奥氏体的相脆性、位置④处的铁素体的蠕变行为都对我们的生产凝固工艺提出了挑战。
不锈钢坯连铸一般用于生产轧制棒材、卷材、线材及不锈钢管材。从最终产品性能来看，坯连铸对表面质量和内部质量要求极高。由于不锈钢品种繁多，工艺适应性复杂，下面就一些常见问题进行探讨。3.1.表面质量控制
单从热膨胀系数来看，奥氏体钢的数值大于碳钢（500℃时大56%，1000℃时大54%），而铁素体钢的数值与碳钢相近。这表明奥氏体钢在结晶器内凝固的壳体会过早收缩，使得壳体厚度不均匀，造成表面凹陷、裂纹等表面缺陷。而且钢水中易氧化元素的夹杂物被连铸结晶器保护渣吸附后，保护渣的性能容易发生劣化，从而影响液态渣流入壳体与结晶器铜壁之间，形成不均匀的渣膜，加剧传热不均匀，对钢锭表面质量造成严重损害。
在目前的技术装备下，常规连铸机结晶器振动技术对连铸坯表面质量的一个直接影响就是振痕的产生。振痕是由于结晶器周期性振动而在铸锭表面产生的间距均匀、具有一定深度的横向皱褶。由于振痕的广泛存在，一般不再认为是铸锭的表面缺陷，也不再认为是连铸坯的内在缺陷，但对连铸坯表面振痕的研究发现，随着振痕的产生，皮下往往存在磷、锰等合金元素的微观正偏析，容易导致铸锭表面产生微小的横向裂纹，对后续工序产生不利影响，降低产品各项物理性能横截面的均匀性。研究表明，振痕是造成表面偏析和裂纹的原因之一。
对于普通钢材的振痕，在热轧过程中不会因氧化而影响成品质量。但对于不锈钢则不同，由于其抗氧化性强，较深的振痕在热轧过程中很难完全消除。如果轧制这样的钢坯，就会在轧材表面产生缺陷。因此不锈钢连铸坯振痕的修磨率很高，有些厂家的不锈钢连铸坯修磨率甚至可以达到100%。
控制和减少表面缺陷、减少磨削量和磨削率是不锈钢降本增效的关键。做好这方面的工作，应从结晶器保护渣的选择、振动参数的确定、结晶器铜管锥度的设计(包括结晶器水量的控制)入手。
3.1.1 结晶器保护渣
连铸保护渣在连铸钢的保护浇注中起着非常重要的作用。保护渣的性能取决于浇铸时的实际行为，目前衡量保护渣的标准是看其实际使用效果，其性能优化的宏观方向只有一个：即提高钢锭的表面质量和浇铸质量。不锈钢保护渣的开发可以说是一个世界性的难题。由于不锈钢中含有较多易氧化元素，需要吸收的夹杂物与特殊钢种有很大不同，保护渣性能的设计和维持对表面质量至关重要。奥氏体不锈钢丝具有膨胀系数大的特点，在冷却过程中早期出现气隙，容易产生凹陷等表面缺陷。一般针对凹陷型和粘附型钢种的保护渣设计有两种不同的设计。 凹陷型保护渣的特点是碱度高(渣液在凝固过程中有结晶，渣的粘度曲线有明显的拐点)，形成的固态渣膜导热系数低，以达到降低传热速率，改善锭壳凝固条件的目的；粘附型保护渣设计熔点低、碱度低(易形成玻璃态液态渣膜层)，以达到降低摩擦阻力，提高表面质量的目的。不锈钢保护渣的设计一般采用前一种方案。这里需要说明的是，由于不锈钢的固、液相线较低，所以不锈钢保护渣的熔点还是比较低的。
不锈钢的保护渣用量一般比碳钢的大，一方面是为了形成均匀的渣膜厚度；另一方面由于渣用量大，保护渣的更新速度加快，可以减轻和稀释保护渣被吸附的夹杂物污染。在整个浇铸过程中，钢水弯月面处形成的液态渣层必须保持足够的厚度，以保证其不断流入钢锭与结晶器之间的气隙中，从而形成有效的渣膜，提高传热效率和均匀性。不锈钢易产生表面凹陷的特点要求形成均匀有效的渣膜，保护渣的粘度在这里起着非常重要的作用。
通过一定的推导，可以得到渣层厚度与拉拔速度之间的关系为：
渣膜厚度tt(2v1)2q=qmelt Fet2*qv 拉速v
图中左侧红色曲线表示连铸结晶器结晶器渣的熔化速度高于结晶器渣的消耗速度，在临界点之后，右侧蓝色曲线表示连铸结晶器渣的熔化速度低于最大消耗速度。以上充分说明结晶器渣的粘度与整个生产中的导热性能有非常密切的关系。这里我们还是要强调一下，保证稳定均匀的渣膜对提高连铸坯的表面质量是大有裨益的。我们设计和选择的结晶器渣是根据连铸钢种和拉速水平的具体情况而定的。因此，渣消耗是判断现场铸造性能的一个非常重要的数据。
在不锈钢结晶器保护渣中，还要注意含碳材料的添加。众所周知，为了控制保护渣的熔化速度，通常在保护渣中加入一定量的含碳材料（炭黑或石墨等），但大多数不锈钢都是低碳或超低碳，容易造成增碳，特别是在振痕区域，容易出现碳正偏析；如果不锈钢表面经过研磨，一般这种缺陷不会影响下一道工序。但未经研磨的锭材在轧制时，情况就不一样了。我们检测到了以下几种缺陷。在规格为φ65的304不锈钢连铸管坯上，在穿孔、酸洗后的毛管表面发现螺旋状缺陷，如下图所示：
电子探针表面分析结果显示，C元素富集在废管缺陷区域的黑色凹槽内，如下图所示：
无独有偶，在用扫描电镜检查低碳不锈钢连铸坯低倍横向试样中心疏松部位时，也发现了碳质物质的痕迹，如下图所示：
为此，一些要求较高的无碳不锈钢保护渣采用超细金属粉末代替含碳材料来控制保护渣的熔化速度。因此，在保护渣的选择上，应进行各项检查和试验，寻找符合各牌号不锈钢质量要求的保护渣。
3.1.2 结晶器振动
关于振痕的形成机理，长期以来存在着许多理论，如撕裂愈合机理、机械变形机理、二次弯月面机理、保护渣机理等，但直到今天，还没有一个理论能够完全解释所有的现象。但有一点大家是一致的：振痕的深度主要与负滑移时间和负滑移量有关。因此，研究控制负滑移时间的振动参数对提高连铸坯表面质量具有重要意义。
早期普遍认为负滑移时间在0.5s左右有利于防止粘连和顺利脱模，超过此值则会影响振痕深度，过深的振痕会导致铸坯表面产生横向裂纹。但由于连铸装备和铸造水平的快速提高，铸坯与结晶器的脱模已不再是主要矛盾，相反随着对连铸坯表面质量要求的提高，连铸机负滑移时间已控制在0.1s。
由于负滑移时间对振痕深度影响很大，因此减少负滑移时间是减少振痕深度的有效方法。传统连铸过程中，结晶器的振动方式为正弦振动方式，为了减少负滑移时间，只能采用高频小振幅振动来实现。然而，在高频小振幅振动条件下，保护渣的消耗会在一定程度上降低，影响保护渣的流入和渣膜的均匀形成，破坏初生坯壳和结晶器壁的润滑，从而增加表面裂纹甚至漏钢的可能性。因此，采用高频小振幅振动减少负滑移时间的措施虽然有效，但仍存在一定的隐患，其应用受到限制。
在非正弦振动条件下，在不改变频率的情况下，可以达到减小负滑移时间的目的。在这种情况下，与正弦振动模式相比，它的正滑移时间更长，振痕深度也相应减小。目前的液压减振设备已成为实现非正弦振动的保障。
多次现场试验证明，采用非正弦振动方式后，结晶器保护渣的渣耗并没有因负滑移时间的减少而降低，反而略有增加。这在一定程度上证明了保护渣液态渣基本是在正滑移期内流入的（目前国际上对正、负滑移时间流入有两种学派，前者以韩国浦项为代表，后者以S为代表）。随着拉坯速度和As值的提高，保护渣的消耗趋于降低。因此，连铸保护渣的选择应以连铸机正常工艺的拉坯速度范围为依据。
至于振动频率的选择，根据流体力学理论，液体的表面波动有一个特征频率，该特征频率与材料本身、截面、深度、液体表面张力等因素有关。相关领域（有色金属）的研究表明，如果实际振动频率接近系统的固有频率，则容易发生共振。此时渣膜通道最大，钢坯阻力最小，钢坯表面最光滑。虽然这项工作在连铸领域尚未见报道，但它为我们选择合适的振动参数提供了另一个考虑因素。
3.2 连铸坯内部质量
不锈钢内部质量很大程度上取决于钢种的特性，而钢的凝固行为在一定程度上决定了连铸锭内部的铸态组织。根据Kato等的研究结果，根据含镍不锈钢的Cr/Ni当量比，在锭凝固过程中会发生以下相变反应：
Creq/Nieq>2.0：L→L＋δ→δ（α）→δ（α）＋γ
Creq/Nieq 在 1.6 至 1.9 之间：L→L＋δ→L＋δ＋γ→δ（α）＋γ Creq/Nieq 在 1.26 至 1.46 之间：L→L＋γ→L＋γ＋δ→γ＋δ（α） Creq/Nieq
一般按Cr/Ni当量比1.5可将初晶分为δ相和γ相。初晶相的不同对微观偏析的程度有影响，因为溶质元素在δ相中的扩散速度约为γ相的100倍。因此，初晶为γ相时，一般存在明显的微观偏析。微观偏析，特别是P、S的偏析、聚集，对铸件裂纹的形成有着很大的隐患。
因此，铸锭凝固时铸锭的宏观组织与铸态组织存在一定的差异，有时很难通过分析还原；对于上面列出的第四种单相组织相变，做金相显微分析比较容易。不同的不锈钢牌号表现出不同的宏观组织特征。方坯较为典型的宏观组织如下：
a) 铁素体不锈钢的宏观组织
b) 奥氏体不锈钢的宏观组织
c) 双相不锈钢的宏观组织
关于不锈钢坯料的质量要求，由于各个钢种差别很大，这里就不详细分析了，但通常采用电磁搅拌、二次控制冷却等方法来控制和改善铸态组织的内部质量。
3.2.1电磁搅拌对铸件质量的影响
对于不锈钢，电磁搅拌所采用的参数与特殊钢相比有很大不同。下式表示钢水中感应电流与该位置磁场产生的电磁力的大小：
fJB(EB)B
上式中：J为电流密度；
为钢水电导率；
为磁场与钢水的相对速度；B为磁感应强度；
f 是电磁力；
为真空磁导率；
E 是电场强度。
从上式可知，在同样的磁场条件下，电磁力的作用大小取决于材料的导电性水平，一般不锈钢的导电性略低于特殊钢，但差别不大。对于一般金属，当温度大于760℃及液态钢时，通常都是无磁性的，在这方面特殊钢与不锈钢的特性是一样的。
实验表明，作用于铸锭中心液相的磁感应强度B，不锈钢要比特殊钢强。这可能是由于不锈钢的合金含量高，液心粘度大，运动时产生的阻力大。其次，由于不锈钢的热导率低，其凝固过程中柱状晶的生长倾向比一般特殊钢高得多。因此，如果要达到同样的电磁搅拌效果，一般来说，对于不锈钢，无论是M-MES还是F-MES，工作电流设定都要高一些。
对于方坯来说，电磁搅拌的目的是为了减少坯料的中心疏松和偏析，对于含N、S等的不锈钢，结晶器中电磁搅拌对于消除皮下气孔、皮下夹杂物的作用也是很明显的。
3.2.2 二冷控制效果
二冷控制应结合各钢种的热物理参数，如果对钢种的热物理性能进行差热分析，就会发现奥氏体在高温相变时热流变化比较缓慢，对高温热裂相对不敏感，而马氏体则有两个明显的热流峰（谷），在相应的温度范围内有很强的热裂倾向。一般来说，如果仅比较二冷含水量，不锈钢含水量低于普通碳钢，马氏体含水量应为400。注意：为避免喷入钢水时产生渣滓，侵入式喷嘴必须保证最小插入深度（如建议插入深度为80~140mm）。1.3.2末端电磁搅拌
端部电磁搅拌的使用只对高碳钢或MnCr含量较高（>1%）的钢有意义。注意：为使端部电磁搅拌达到最佳效果，端部电磁搅拌中心应置于距钢锭内液芯50mm处！若出现“白色亮带”，可用以下方法控制强度： *增加M-EMS电流。 *降低F-EMS电流。 *按表3调整反转周期===特别是低C钢。 *降低拉速（即缩短液芯长度）。表2给出了F-EMS电流与C含量的函数关系。F-EMS频率应调整为17.0~20.0Hz之间。 C含量（%） F-EMS频率（A） 0.60 350-400 周期（正反）（秒） 小截面 大截面 5~8 8~12 表2推荐了使F-EMS达到最佳效果应达到的最小拉速。 180*180 端部搅拌 K 系数为 26 拉坯速度（m/min） 冶金长度（m） 最终电磁搅拌实际液芯（mm） 公称液芯（mm） 1.0 12 58 >50 1.1 13.2 64 1.16 13.9 68 1.2 14.4 69 1.3 15.6 73 1.4 16.8 77 300*300 端部搅拌 K 系数为 26 拉坯速度（m/min） 冶金长度（m） 最终电磁搅拌实际液芯（mm） 公称液芯（mm） 0.4 13.3 34 >50 0.45 15 49 0.5 16.6 62 0.55 18.3 73 0.6 20 83 1.4 安全性
1.4.1 无拉铸（！） * 无结晶器冷却水 * 无二次冷却水 * 无振动
*无润滑（油或保护渣）1.4.2不要继续拉、倒
*结晶器冷却水处于事故状态 *结晶器冷却水温差Δt>12℃ *结晶器冷却水事故水箱未满
*大、中包即将被刺穿（大、中包出现红点） *中包弯月面低于300mm *方坯停留时间超过4分钟 *拉坯速度太快 *中包温度太高 1.4.3 中包停止浇铸
钢包停止浇注后，承包方必须立即通知P3工，用塞子浇注时，注意开浇钢流或弯月面。原因：防止炉渣流入结晶器造成漏钢甚至停浇。1.4.4 钢与渣的区分
*当钢水由黄蓝色或黄绿色（视玻璃颜色而定）转为深黄色时。 *当钢流由强转为分流时。 *用钢棒迅速从钢流中挑出一些熔渣。如果溅出许多小火花，则多为钢水；如果钢流轻轻地穿过钢棒，则为熔渣。 *如果是塞式浇注，其弯月面搅动很大。注意，是从钢水转为熔渣时才有！ *一见到熔渣就立即停止浇注（最好提前一点）。 *当中包停止浇注时，承包商应使用钢棒（不是管子）多次测量钢水液位，这样就可以知道中包是否有熔渣，有多少。 1.5 中包的内衬
连铸工艺对钢的质量、成本、安全等要求严格，对该领域所用的耐火材料制品要求较高。中包内衬用耐火材料主要包括以下几个部分：*保温层*永久层*工作层
保温层由陶瓷纤维或高铝砖制成，位于永久层之间。有两种不同类型的永久层：* 永久层为耐火砖或高铝砖
永久层的缺点是每个中间包都需要特殊形状的砖，而且接缝比较细，使用后永久层表面的砖磨损不均匀，特别是接缝变大。不平整的表面和宽大的接缝使钢壳粘在永久层上，一旦钢壳剥落，永久层就被损坏了。 *永久层砖的另一个缺点是随着中间包体积的增大和复杂化，它的成本和安装时间就延长了。 *永久层为高铝、低水泥、低水分浇注料：这种浇注料在所有温度范围内都具有优良的机械强度和抗热震性。由于是低水泥浇注料，所以避免了接触反应。高机械强度的化合物和少量的粘合剂大大增加了这种衬里的中间包的使用寿命。低水泥浇注料制成一体式无缝衬里，消除了砖砌体中存在的接缝问题。 低水泥浇注料的使用使永久层的安装更加方便、快捷，中间包寿命提高到1500炉。1.5.1适用的工作层以下是制作工作层的几种方法：*板衬
* 通过喷枪涂覆内衬 * 通过雾化器涂覆内衬 * 通过干粉涂覆内衬
* 板衬，1974年首次使用，是一种高隔热、低密度的可更换预制板。此工艺采用冷中间包浇注，是中间包制备的一次革命。早期的板衬为硅质板，后来发展为可预热的镁板，既满足了板坯连铸的要求，又发挥了板衬的优点。预热板衬消除了预热时工作层脱落的可能性。此外，与喷涂或砌砖相比，它还有以下优点：* 中间包可冷热使用* 保温性能提高* 抗碎裂性能好* 延长浇注寿命
* 提高中间包利用率，缩短周转周期
生产的一个缺点，特别是对于大中型包装来说，是需要大量的劳动力。
在1980年代初期，引入了喷雾衬里的衬里和枪支衬里的重要差异，这不仅是枪支的密度和成本，而且还可以使室内的室内更容易，因此可以更轻松地控制枪支。比板衬里更受欢迎。 6.此过程与先前提到的过程之间的差异是它使用干粉。 干燥的粉末是在准备粉末后使用的，在相对较低的温度下，将其倒入相对较低的温度下，将模型放在中间袋中，并在中间袋的永久性层中倒入该模型。中间袋 *低劳动 *良好的属性
*永久层的良好保护
*与湿过程相比，干净而精致的工作层（使非金属包裹物很容易浮动），其主要优势是减少必要的热周期。
*离职周期的重要性和中型利用率 *现有设备和衬里系统
*钢质质量要求，低H，低C *手动或自动方法1.5.2简介和喷嘴预热
1.5.2.1预热塞子倒的灌溉 * 必须干燥并清洁 *
*预计预期的时间为60 〜90min。*在加热之前安装喷嘴，如果是单个喷嘴，则必须先安装喷嘴。*驾驶带有凹入的汽车，将其缝到结晶的顶部并居中（必须关闭）*返回到供暖位置，以便在供热量中供应40mm* 90分钟，不得小于60分钟（请参阅难治供应商提供的加热曲线）*加热温度在1000 ℃〜1300℃℃〜1300℃。*将喷嘴预热为30〜60分钟，时间长度取决于燃烧器的质量
*钢包到达车站后，检查钢包滑动缸和液压系统是否正常工作。
倒入之前，必须检查并完成以下先决条件： *铜管没有损坏，例如划痕或不均匀的磨损 *如果磨损不均
*已准备好结晶器脚卷部分的喷水，请检查喷涂方法
*结晶器的可见部分中没有水，没有水可以渗透到结晶剂中，并且结晶剂铜管必须干燥 *固定在结晶器上 *结晶液液位水平检测系统已准备就绪
如果是新的结晶器，则必须添加以下检查项目： *安装了结晶液液位控制系统并准备就绪 * 冷却夹克中充满了水，没有空气 *仅检查和调整的
*必须拧紧在振动台上固定结晶器的螺栓 *连接润滑软管
*拧紧冷却介质的连接（振动台和结晶器之间无泄漏） *检查并调整从结晶器脚辊到扇形段的第一个滚筒的过渡部分。
在将其插入结晶器之前，必须检查虚拟棒，尤其是虚拟头的灯头。
如果表面上有任何损坏（划痕，裂缝等），则必须仔细检查伪造的面积，应将其发送检查（应根据d.6.3访问dumm to the Prive of the the Prive to the Prive of to pose to pose to pose to pose to pose，
*“向上”位置的张力拉直机的上部滚筒是吗？
*拉直机区域和指南区域中是否有任何维护任务或维护*
在满足所有视觉和电气检查的先决条件后，可以发送铸锭。
密封虚拟铸币的操作如下：铜板和虚拟头的缝隙用密封的绳子密封，并用小钢棒手动按下：伪造的杆必须与固定材料的材料一层铺装，并将其与晶体的整个材料相提并论。干燥和无生锈的（生锈含有氧气！）。 1.6.4.1在结晶中密封假杆（180*180）的推荐方法的示例（180*180）的位置插入的插入深度（！倒入时，请在紧急情况下更安全，例如：停滞不前。
小心地将棉绳刺入导向头和结晶器之间的缝隙，以防止损坏结晶器涂层，并确保的使用寿命。
*铁芯片必须干燥，并在标题上均匀地撒上铁芯片，以防止熔融钢损坏标头。
使用的钩子可确保弹出器的头部和热坯之间的连接是安全的。直径，大型接触区域）当通过结晶器的下部嘴巴（有时以钢筋的形式发生）时，这种冷钢不会掉落。
钢钢应准时到达，一旦将钢包在钢上悬挂在转盘上，将钢包悬挂在钢上的转盘上。中间的钢包和喷嘴预热应关闭，中间的钢包应在中间的钢载汽车到达浇注位置，应根据供应商的居中（例如， of of of of Croun of of of of of of of the of of plose 。设置为0，仅显示中弹中熔融钢的重量。 当中间的钢包处于浇注位置时，应将长喷嘴垂直连接到滑动喷嘴
2.1.7.1倒的先决条件
如前所述，必须在提到的工作之前进行各种准备。准备好的弹力吗？
*剪裁机的起始位置是自动的。这不能保持。必须确认在结晶器冷却水后，没有尺度的铜板。
在倒入钢包之前，每个流都必须运行，无论是手动还是自动浇注，都必须符合“准备就绪的状态”。
当浇筑状态是最初的状态或操作员从手动变为自动的状态，如果没有熔融钢的默认状态。在长的裹尸布中，应添加氧气，如果在大型钢上燃烧时，将钢罩放在钢的开头，然后在第二次安装长罩。安装长裹尸布时，请关闭大钢包裹尸布。 为了降低冷凝水的风险，应尽可能短。
当大钢包转移到中号钢包上方，将长喷嘴连接到滑动喷嘴的收集喷嘴。
在大钢包的滑动喷嘴中删除较长的喷嘴，如果将长喷嘴安装在收集的喷嘴上，则降低了大钢包的操作机构，请在不再摇动 pour。 *中间钢包烘烤 *预选前：方法
*将准备好的防护槽和将杆推到结晶剂面板上 *设置结晶器自动液位水平控制的设置值（约75％） *将拉力速度设置为最大拉力速度 *的70％，同时将大袋子悬挂在大袋中，插入大袋中 *
*打开辐射源以自动控制结晶器 *同时，必须将喷嘴预热约30分钟 *关闭预热装置 *
*在OS-1上，将开关转到“”位置。
*在OS-1上，如果第一个流的光线闪烁，请使用OS-2来确定故障的原因。
*将凹入式的中心置于模具上方
*大钢包，如果它不会自动打开，然后等到中间的钢包上一半以上，然后将中间钢包装到一半时。
*当液体表面到达检测范围时，添加足够的保护性残留物（首先添加浇注的残留物，然后根据钢材物种和特殊的保护范围，如果到达检测范围）。是否要更改它（您可以检查实际值并设置值）！
*如果液体的自动液位不正常（波动太大），然后倒入手动，因为浇注工人在结晶中的效果有限，应通过观察实际的液态和设置液态，以恢复液位。
*打开结晶液液位的径向源的辐射源*中袋到浇注位置
*将开关在OS-1上放置为“”“”
*“现成的”灯在OS-1上打开。
*在结晶器的顶部
*自动“ on”（白光）闪光灯和由结晶器控制的“值”讲师为零
*大袋开始了。
*填充一半的袋子，立即开始“开始” ---按下自动倾倒按钮：*从中型的外部开始，从撞击区域的最远的一流开始，以免打开结的杆。 UE根据不同的钢种），并在达到检测范围后，离合器棒
*大约20秒后，自动以最大速度开始70％，并自动使用控制棒机构的油缸来控制流动
*如果自动方法是良好的，也就是说，实际值与设定值一致，请不要忘记添加足够的保护性残留物！
*同时，如果温度得到很好的控制，即液相线的温度为35度，并且此时应达到最大拉动速度（分割表面和钢）。
*直到意外切割和切割锭和浇筑铸币，然后出于安全原因而重新浇筑。
1.8.1在大袋子末端更换大袋（连接），根据当前的倒入情况确定二级机器系统，并计算了下一包大包装。
当包装仍然倒入时，应将下一包钢放在旋转平台上。
另外，实际的浇水时间可能比估计的更先进（例如，估计的钢水重和炉渣重量的误差）。
在铸造前五分钟，观察撞击区域的钢水（在长水插座附近）。
关闭大包装后，取下长水插座，将滑动水箱箱拆除。
清洁带有氧气枪的长水出口的大水域，尤其是由水口连接的密封。
清洁/更换后，将长水端口连接到新袋子的滑水插座，该袋子被拧紧。
*中国钢袋减少了，这降低了拉力的速度，从而导致倾泻时间的问题或质量。
更换大袋的时间通常在2-3分钟内控制，但是如果大袋有问题（例如：氧气），则可能会延长。
由于第一炉钢的时间问题相对较高（有利于降低温度），因此连接下一包钢铁水的大袋温度可能比第一个包装低10度。
打开下一个大包装后，温度在10〜15分钟处测量。
检查确信，水出口关闭，水箱的坦克被拆除，旧的袋子被悬挂在旋转平台上。
长期倾倒需要用中袋替换，并且替换大包被称为“快速变化”。切割的尾巴增加了有效的倒入时间，甚至相同的钢材都没有钢材。 ize热量空白的时间。
*如果铸造和结晶器之间的间隙增加，钢水可能会从间隙中流过晶体装置，从而导致泄漏。
*混合倒入时，必须准备连接器（钢制类型的蓝色）才能在结晶器旁边。
*将分离的钢种的接头放入晶体钢溶液中（如图所示）。
正常计划应提前准备。
检测残留物时，应如前所述将其关闭，并且大袋子立即关闭。
关闭在大型钢制水面之前（大约）提到的液位（大约），并立即停止在中间袋的外侧铸造。
为了获得最大收入收益率，将尽快倒入中间套餐。
同时，操作方法转向空设备（稍后请参见功能说明）
尾巴空白不需要喷水，然后等待一段时间。
有可能结束倾倒但不断铸造。
如电动手册所述，拉出铸件后，应初始化初始化所需的操作方法。
遵循尾坯设备，包括拉动机器和切火机。
根据钢种的特征和要求，表中列出了相关钢类类型的质量标准。
应根据观察和交付条件，检查条件和半生产产品进行以下测试。
*(Big Bags ---- Pack) C *Mid-bag level * stick C *The steel in the bag SLMSC * slag CEO *Steel CDL *Speed Speed CDSM * TE: *C ----------------------------- ---- *L ---------------------------------------------------------------------------------------------
正确调整以下方面：避免： *铸造空白的面向辊式辊接缝STMSC *铸造空白的调整TESC *挤压辊压力STMSC *晶体倒置的锥体LTE *LT和结晶器之间的摩擦
没有测试方法可以同时测试所有表面缺陷，因此必须进行几种不同的测试。
铸件空白的内部缺陷通常使用硫印刷，深酸侵蚀，组织酸侵蚀，通过表面评估方法检查内部质量。
角裂缝，上演炉渣，炉渣，针孔，气泡，其他缺陷，例如：溢出钢，矿渣坑，双选检查方法水平纵向垂直垂直视觉检查
铸造的表面空白：SSSS * S L+S L+S L+S L+S L+S L+S * * * * * * * * * * peel test ss l+s l+s是的是的是，是的是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是是的。
塔：s*s*s*l+s l+ss是是是是沃特克斯检测L*+SL*+SL*+SL*+SL*+SL*+S激光红外检测，等等。
L*+S
L*+S
L*+S
L*+S
L *+S振动标记简单图片：L+S *在某些条件下评估
测试
偏振皮肤气泡低功率组织形状炉渣夹夹测试方法S C-MN裂纹偏置偏置2）无偏置3）硫密封（截面）RR * R * R * * 4） *
有机酸侵蚀（垂直和圆形表面）RR *是RR *是切面评估（切割火力）
* 是的是的
是的喇叭喜欢
蓝色Curvi弯曲月检查（小部分）
* * * *特殊成分分析是是
2）例如：弯曲和挤压或皮下裂纹3）例如：中央线裂纹4）例如：减少和低碳钢
r根据内标图*评估1.10.3抽样和检查1.10.3.1在一定条件之前
包括所有大型袋子到平台，以确定基于钢和水的化学成分一致的温度。
在倒入过程中应测量几个温度。
倒入后的化学成分样品和后来的EMF温度样本（即散热过多）5-10分钟采样.1.10.3.4
在准备热量或清洁的情况下，没有检查表面的质量。
从外面的第一个渠道看，从外面拿出一个样品和第二个炉子到内部第二级熔炉的倒计时
从内部第一个狭窄的坯料中间的外部第一类的空白中看一看。
从外面的第二个空白和第二个倒数倒数的第二个方块中看一下，而第二个倒计时。
对一般和低级钢的建议：至少与每个顺序的相同和第一个熔炉：取2或5的样品，第二个空白。
许多生产条件将同时影响产品的质量，并根据我们当前的知识和经验来考虑生产过程。
*保护残留物/润滑剂*冷却*铸造空白方向
缺陷主要分为两类： *表面缺陷 *内部缺陷
1.10.4.1表面缺陷
必须尽快检查生产过程中的表面缺陷，即在所有表面缺陷中铸造的滚动器上的空白，而裂纹则最多变形*鼓胃，抑郁
1.10.4.1.1垂直角度裂缝缺陷/起源的描述通常是由于拐角处或接近空白的角度的生长而容易发生的，而校正措施不足以形成差距，无法在拐角处形成晶体晶体晶体过渡速度的速度。
如果C的含量尽可能高，P会更改化学成分的描述1.10.4.1.1.2水平角膜裂缝缺陷/起源的描述很容易出现在小型破碎的表面铸造晶体设备的底部，两个冷水区域，两种冷水区域，伸展均匀的压力
由于圆锥大圆锥，晶体装置角的摩擦太大，无法改变晶体装置倒角的冷却强度。
晶体保护残留物/润滑油变化保护残留的残留物/增加润滑油增加不规则振动以改变振动的运动
短时间溢出的钢阻止了这种流程---清洁溢出的结晶器风扇形段不允许纠正学校弧的路缘，该弧的路缘太低至少900度
If the alloy as , the of the of 1.10.4.1.3 crack /: It is easy to occur in the steel that are to small . Due to the of the , the two cold water areas, the of the area, the can often be found on the heat . .
Due to the cone, it to the of the to the
slag/ of oil / oil added to the
Short-time steel this flow ---- Clean up the of the cold area of steel and the two cold water .
If the alloy the as , the of the 1.10.4.1.4 The of the crack /: With the of the of the , these short are often by a , which often in the upper part of the cold zone.
/ oil to the / oil to add the pento, the of the the /pull speed of the of the , the
The of cold water is too large to water , pull , arc
The alloy . If it may the 1.10.4.1.4 Star crack / : It on the blank shell at the of the , and can only be by the , or , and the size of the small . for for .
at the of the the CR layer to grind the of the
/ oil / oil added due to in , which to pulp and water .
The due to arc
1.10.4.1.5 The of the marks /: The main from the top of the , and the deep marks will cause . The marks will turn the skin.
/ oil to the / oil to add the angle with to the
The of / the of oil from the shell is to short -time steel; avoid the of the fluid / of air /: a major that in the . Most of them are small and high gas . Shape, or oval, the is 5mm . It also fine pores, .
or alloy
Wet / uses dry /no water oil
The of the moon the , the of , the depth of the water inlet of the water inlet too deep, and the the is too far to lift the high bag and the dry is humid and dry.
1.10.4.1.7 Low- / : The main , the main is in the , the of the , the size is 5-10mm, the depth is 10mm, and the depth is 10mm.
slag is not (, , and point) the / to be to the .
The of the moon the , the of gas, the deep of the water inlet, and the is too low.
Mn MN/si ratio, use EMS
1.10.4.1.8 The of the /: to the marks, most of them occur in the of the scum in the moon area, which can be seen on the hot blank.
The depth of the water mouth is or the of the high level of the , which is fast. The of the of 1.10.4.1.9 is the of the : to the heavy , which in the . In most cases, it is on the hot blank.
Hold the speed and keep the speed
The of the water level is too large to keep the moon fluid level
1.10.4.1.10 of - /: Bao or high - steel that is in small
The of the two walls is from the
Due to the in the cold area, the the foot to limit the to the Δ-T, the speed of the of the
1.10.4.1.11 of Drum /: It in the area, the large , and drum () will cause
The of the of the cast is too short to the of the
with the of the blank shell, the is too large to the of the , or the 's too fast to the pull -down too high.
1.10.4.1.12
The width is 5-20mm, and the of the 4mm is . the of the is too large, it in the moon area. Due to the of the , the two-layer thin ball will cause in the cold area, and .
slag the
The of the moon the , the of , and the deep of the water inlet.
1.10.4.2.1
If it is , it be at the fire .
The more are , , , and loose .
of :
The edge zone fine knot is by the heat of the .
The area is from local to below the point, and the grows along the of drop.
The and in the steel are to the of the and the core.
* spots* * * * *cold
*Near bias lines* holes and loose* *non -metal
1.10.4.2.2 crack / :
in the of the and the of the cast, it in the area after the cold zone.
Two cold water is too to the of cold water, the speed of the two cold water is too low.
is too cold to Δ-T, the speed
Check the of the blank shell to check the of the cold water, check the that may be
cone The cone, check the wear of the , the steel is to , and the is
1.10.4.2.3 crack
of /: If there is a large - or two -cold area in the , there is a , and the - in the phase area forms a crack near the , and it is cast on the large .
to the of the of the blank shell too much, the , the of the too short to the , and the speed
of the the pour cone, check the wear, the of the sides of the sides to check the of the
1.10.4.2.4 crack / :
The with the front -edge of the , which was by by the drum belly, and also a -edge bias.
is too short to the of the blank, the pull -up speed
to the of the of the blank shell, the of the is too large to the of the , the , and the speed
The MN is too high (MN is the of 0.9%, MN/S is 30/1) if to the
1.10.4.2.5 crack / :
The are of at the of , (H) and many of the of the cast blank.
The is too high from the end of the , and the of two cold water is and .
After the is , the from the bias from the or the loose at the clip of the at the end of the at the end of the core
1.10.4.2.5 Drial line crack / :
It is in small , and often on the - small . On the edge of the blunt shape, the of the , or the cold area, the of the crack on the and of the .
on both sides of the sides check the
the , check the wear, the speed is too low to the speed.