环保部等发布《水污染防治重点行业清洁生产技术推行方案》（附官方解读）
5.有色金属行业
序列号
技术名称
适应
主要技术内容
解决的主要问题
应用前景分析
有色重金属冶炼废水、有色金属压延加工废水
重金属废水通过多组生物剂的协同配合，形成稳定的重金属络合物，与碱调节pH值，协同脱钙；由于生物剂还具有高效的絮凝作用，当重金属络合物水解形成颗粒时，又迅速絮凝形成胶束，同时实现对重金属离子（铜、铅、锌、镉、砷、汞等）和钙离子的高效净化。水解渣经压滤机过滤后可作为冶炼原料，回收有价金属。
解决了目前化学药剂难以同时深度净化多种金属离子的缺陷，实现了对重金属离子（铜、铅、锌、镉、砷、汞等）和钙离子的同时高效净化。
每年减少含重金属废水排放400多万立方米，减少重金属排放量近30吨。
假设每天废水处理投资500万元，改造所需投资约20亿元。
生物剂协同氧化矿山废水深度处理及回用技术
含砷、镉、铬、铅、汞、铜、锌等重金属的采矿和选矿废水。
采用生物剂协同氧化工艺破坏采选废水中残留的选矿剂，利用生物剂的复合基团实现重金属离子的高效净化。
可有效解决采矿废水重金属超标问题，经该技术处理后废水可循环使用，回收率达70%以上。
预计到2020年，减少选矿废水产生量100万立方米，减少重金属排放量近10吨，按废水处理日投资1000万元计算，需技改投入约10亿元。
锌锰电解过程重金属水污染物智能化源头减量成套技术及装备
电解锌、电解锰行业
（1）智能识别技术：基于非接触式光学识别原理，利用双面线扫描成像提取、双面视差重构三维轮廓，研发出硫酸盐智能识别及干法去除技术，实现了重金属固相污染源的源头减量和资源化利用，大大减少了车间废水重金属固相输入源。
（2）自主控制污染减排技术：研发了正极板夹带液体原位刷洗收集技术，使电解液实现原位回用，实现重金属污染物液态源头控制。
传统锌锰电解车间电解后处理工序多，装备水平落后，产生的重金属废水量大，处理难度大。该技术研发的高水平智能化源头减量大型成套技术装备，可一次性解决锰锌电解车间所有污染源产生的重金属水污染物，彻底淘汰电解锌、电解锰行业使用一百多年的气泡板槽和使用七十多年的高压水枪。
目前该技术普及率为5.6%，预计到2020年将提升到30%，预计该技术的推广需投入20-30亿元，可减少废水产生量100万立方米/年、氨氮700吨/年，预期经济效益4.5亿元/年。
硫磷混酸协同体系高效处理复杂白钨矿新技术
低品位、复杂、难选钨矿及伴生钨矿加工
（1）采用硫磷混酸协同体系处理钨矿，实现常压条件下白钨矿高效分解，渣中钨含量稳定控制在0.5%左右；
（2）伴生元素的高效分离与综合利用；
（3）深度去除有害杂质；
（4）仲钨酸铵（APT）的制备。
（1）现有的钠碱加压蒸煮工艺，是在常压下分解硫酸，大大降低了试剂成本，解决了有害钠盐的排放问题；
（2）母液循环解决了冶炼废水排放问题；
（3）选矿与冶炼相结合，可提高钨回收率10个百分点以上。
目前该技术已取代厦门钨业原有碱冶工艺年产1.5万吨APT生产线，产量达到全国的近20%。
目前该技术普及率约20%，预计到2020年推广率将达到60%左右，可减少氨氮产量1万吨/年，需技改投入10亿元。
非皂化性稀土元素的提取分离
稀土冶炼分离企业
该技术采用独创的协同萃取技术、萃取过程中的酸平衡技术、稀土浓度梯度控制技术等非皂化萃取分级稀土工艺技术，突破了传统的氨皂化萃取分离稀土的方法。
该技术解决了稀土行业氨氮污染问题，可消除萃取分离过程中氨皂化或液碱皂化产生的氨氮或含盐废水污染，同时大幅降低生产成本。
以3000吨稀土氧化物（REO）/年南方离子型稀土生产线为例，分离1吨稀土氧化物可节省1吨液氨/吨（REO）或7吨氢氧化钠（30%）/吨（REO），即可节省液氨3000吨/年或氢氧化钠2.1万吨（30%）/年，每分离1吨南方离子型稀土矿（REO），可降低运行成本1500-2000元。 目前技术普及率约20%，预计2020年技术普及率将达到50%以上。以此测算，该技术的推广可使全行业减少氨氮产量3.4万吨/年，可节省液氨3.2万吨/年或氢氧化钠24万吨（30%）/年，技改投资约10亿元。
低碳、低盐、无氨氮稀土氧化物分离纯化技术
稀土冶炼
利用自然界中广泛存在的钙、镁矿物为原料，通过碳化反应制备高纯度碳酸氢镁/钙溶液，应用于稀土提取、分离、沉淀，省去了液氨或高成本的液碱皂化有机相工艺；通过稀土提取、煅烧、锅炉燃烧环节产生的二氧化碳（CO2）气体捕集技术，实现CO2资源化再利用；通过碱转化、碳化过程中钙、镁等碱土金属离子的相互转移，实现镁盐的回收再利用。
与传统工艺相比，该技术可解决稀土提取过程中大量盐分和温室气体排放问题，消除氨氮废水污染，减轻末端治理压力，在保证产品质量的同时大幅降低生产成本，提升稀土行业清洁生产水平，该技术可从源头上消除氨氮废水污染。
预计到2020年该项技术普及率将达到40%以上，以此测算，行业（以年产量9.04万吨计算）可减少氨氮产量2.7万吨/年，节省液氨2.6万吨/年或烧碱19万吨/年（30%），以1000吨级稀土分离生产线投资3000万元计算，技改投资约8亿元。
6.氮肥行业
序列号
技术名称
适用范围
主要技术内容
解决的主要问题
应用前景分析
醇烷基化及醇烷基化气体深度净化技术
中小氮肥企业采用铜洗深度净化工艺
醇烷基化：合成氨原料气中需脱除的一氧化碳（CO）和CO2与氢气（H2）发生反应，生成副产品甲醇。将其中微量的CO和CO2转化为碳氢化合物并分离脱除的气体净化技术；
醇烷基化：合成氨原料气中需脱除的CO和CO2与H2发生反应生成副产甲醇，并将微量的CO和CO2转化为甲烷气体净化技术。
（1）综合利用对氨合成催化剂有毒性的CO和CO2，降低合成氨生产成本；（2）醇烃化、醇烷基化工艺不使用氨，不产生氨，取代了铜洗工艺，消除了稀氨排放过量的问题。
目前，约有2/3的中小型合成氨生产装置（合计合成氨产能约1200万吨/年）仍在采用铜洗技术（或联产甲醇+铜洗技术）脱除原料气中的微量CO和CO2，预计到“十三五”末，采用铜洗净化技术的装置数量将降至总量的10%以内。
20万吨/年合成氨装置减少洗铜用氨600余吨/年。“十三五”期间，预计600万吨/年合成氨装置实施醇烃化、醇烷基化改造，需总投资约4亿元，减少洗铜用氨1.8万吨以上。
尿素工艺冷凝液水解脱附技术
采用解吸技术的中小型尿素装置
采用水解解吸技术替代脱附技术，使外排废水中氨气和尿素含量降低至5ppm以下。
尿素废水中氨氮和尿素含量由解吸工艺的0.07%和1.5%降低到水解解吸工艺的5ppm以下和5ppm以下，大幅减少了总氮排放量。
我国现行的尿素生产中，约有40%采用水溶液全循环工艺技术，约有2/3的工艺冷凝液采用解吸技术处理，仅回收氨，尿素随废液排放。
20万吨/年尿素装置每年可减少氮气总产量780吨，“十三五”期间将支持1000万吨/年尿素装置采用水解解吸代替脱附技术改造，总投资约3.2亿元，共减少氮气3.9万吨。
高浓度有机废水生产水煤浆并联产合成气技术
印刷、纺织、制药、焦化等产生高浓度有机废水的企业较多的地区
利用高浓度有机废水生产水煤浆联产合成气，用于合成氨、生产甲醇或制取氢气。
解决水环境容量制约工业发展问题
目前，全国仅1家企业建成投产，新建5万吨/年高浓度有机废水生产及水煤浆联产合成氨装置，总投资2.2亿元，年处理废水5万吨。“十三五”期间还将新建15套装置，总投资33亿元，年处理高浓度有机废水75万立方米。
7.农药工业
序列号
技术名称
适用范围
主要技术内容
解决的主要问题
应用前景分析
高浓度含盐有机废水高温氧化及盐回收技术
农药、染料、医药及中间体
高浓度含盐有机废水采用板式焚烧炉进行焚烧，同时回收盐。板式焚烧炉分为两部分，上部为立式炉，采用内倾式设计，防止物料挂壁，下部为板式炉。立式炉焚烧温度为700-750℃，板式炉焚烧温度为800-850℃。有机物燃烧成二氧化碳和水，盐燃烧成热盐。通过在板式炉上运行转化为冷盐，冷盐回收形成工业盐。
在处理高浓度含盐有机废水的同时，还实现了磷酸钠、氯化钠、硫酸钠、溴化钠等工业盐的回收利用，大大减少了高浓度盐水的排放，解决了含盐废水处理及资源化利用难题。
该技术在国内尚属首创，目前普及率不足10%。该技术实现了高浓度含盐废水零排放，同时由于盐的回收利用，固废减量达90%以上。以草甘膦行业为例，预计十三五期间普及率将达到50%，减少母液近200万吨，回收焦磷酸钠等产品10万吨。
草甘膦母液资源化处理及分级回收工艺
草甘膦母液废水处理
草甘膦母液资源化处理采用分级氧化、分级资源化回收技术，使草甘膦母液处理过程中不产生污染性废液和固体废弃物，经氧化除磷后的清液蒸发产生的废冷水COD降至180-250以内，总氮（TN）降至80-110以内，总磷（TP）降至3以内，出水经生化处理后完全达到国家一级污水综合排放标准。
在治理污染的同时，还生产出磷酸氢二钠十二水合物、精制盐水、固体盐、粗磷酸氢钙等有价值的副产品，达到了变废为宝、节能增效的目的。有效解决了草甘膦母液处理成本高、资源化出口问题，有效降低了草甘膦母液处理成本，实现了循环经济。
以年产5万吨草甘膦计算，COD、氨氮、TP分别达到8238吨、25.5吨、2197.7吨，装置配套投资7000万元。预计“十三五”期间该技术普及率在50%左右，减少母液产生量近200万吨，回收磷酸氢二钠等产品35万吨。
草铵膦清洁生产技术
草铵膦生产
在常温常压条件下，以甲基氯、三氯化磷、三氯化铝为原料进行反应，得到三元配合物，配合物在双催化剂作用下经铝屑、氯化钠还原拆分，生成甲基二氯化磷，再与乙醇反应生成亚磷酸二乙酯，再经缩合、加料、水解生成草铵膦，收率为三氯化磷计53.2%，比国内现有工艺路线成本降低1.8万元/吨以上。
目前亚磷酸二乙酯的生产基本都是通过格氏反应制备，存在高温高压带来的安全风险，难以大规模生产。该技术消除了高温高压反应带来的安全风险，易于工业化，减少设备投资，单套设备产能可达1500吨。制备出的亚磷酸二乙酯纯度可达99.6%以上，对提高产品总收率有显著效果。高纯度亚磷酸二乙酯解决了传统工艺副反应多、难以得到结晶产品的问题，后处理相对简单，废水量大幅减少，每吨产品排放废水量为8吨，比传统工艺降低30%以上，且洁净程度高。
草铵膦除草剂是新一代触杀型除草剂，除草谱广，可用于水稻田除草，是多种传统除草剂的理想替代品。该技术生产成本优势显著，安全环保风险低，应用前景良好。目前全球产能1万吨，国内产能5000吨，预计两年后草铵膦产能将超过2万吨。若50%产能采用该技术，可减少设备投资8亿元，节约成本5000多万元，减少高浓度难处理废水产生3.4万吨。
新烟碱类杀虫剂关键中间体2-氯-5-氯甲基吡啶工艺
减少新烟碱类杀虫剂重要中间体2-氯-5-氯甲基吡啶环化工艺废水排放
该项新技术不再使用三氯氧磷，避免了大量含磷废水的产生。通过新型催化剂的筛选和制备，二甲基甲酰胺（DMF）的使用量由1.4吨降低到0.2吨，避免了大量的DMF进入废水系统；生产1吨2-氯-5-氯甲基吡啶产生的废水量由8.33吨降低到2吨；废水的COD由100μL/L降低到150μL/L，处理成本大幅降低。
新工艺采用新型氯化剂替代三氯氧磷，避免了大量COD浓度高、酸性强的含磷废水的产生。
新工艺每生产1吨2-氯-5-氯甲基吡啶可减少废水排放6.33吨，减少DMF排放1.2吨，降低生产成本6655元，按年产2500吨2-氯-5-氯甲基吡啶计算，项目总投资1000万元。
联苯菊酯清洁生产技术
拟除虫菊酯杀虫剂联苯菊酯废水减量及资源化利用
通过对3-氯-2-甲基联苯多甲醛格氏羟基化工艺技术、酰氯与苯甲醇无缚酸剂直接酯化工艺技术、多溴苯换位工艺技术、溶剂及废弃物回收利用工艺技术的研究，与原工艺相比，实现了氯氰菊酯合成工艺的创新、资源的循环利用、再生资源的回收利用，进一步提高了整个氯氰菊酯生产过程的清洁水平。
该技术有效解决了联苯菊酯清洁生产问题，达到了废弃物资源化利用的效果。以800吨/年联苯菊酯工业化装置为基础，每年可回收四氢呋喃690吨、48%氢溴酸530吨、氯化镁1200吨、30%盐酸220吨。与原工艺相比，该工艺产生的浓缩废水量减少5997吨，减量44%。同时，新工艺避免了吡啶的使用，具有显著的经济效益和社会效益。
若行业内推广无酸结合剂酰氯与苯甲醇直接酯化技术，以年产1万吨拟除虫菊酯计，可减少恶臭吡啶使用量2070吨，减少废水产生量21950吨，副产30%盐酸2840吨。该技术还可推广至其他酯类产品的合成工艺。以四氢呋喃（THF）回收利用技术为例，进入废水的THF量按THF进料量的40%计算，若全行业采用该技术，年可减少THF排放量1.22万吨，年可创经济效益2.14亿元；万吨级年生产装置总投资约9000万元。
8. 焦化行业
序列号
技术名称
适用范围
主要技术内容
解决的主要问题
应用前景分析
干熄焦技术
常规焦炉炼焦企业
干熄焦技术是利用惰性气体（氮气）缓慢冷却炽热的焦炭，同时回收显热产生蒸汽的过程。
湿法熄焦工艺每生产一吨焦炭约耗水0.5吨，而干法熄焦可显著减少耗水量。
截至2015年底，我国共有干熄焦装置198套，总处理能力2.5万吨/小时（配套焦炭1.84亿吨/年），普及率30%。其中，钢铁合资企业焦化厂干熄焦普及率达到85%以上。该项技术的推广预计可节水1500万吨，需投资54亿元。
煤炭调湿技术
顶装焦炉和捣固焦炉装煤水分过多
目前，国际上煤炭调湿技术主要有三种，即利用导热油作为热源、利用蒸汽作为热源和利用焦炉烟气作为热源。其中，我国主要采用蒸汽煤调湿和烟气煤调湿。煤炭调湿技术是利用换热装置在炼焦煤入炉前脱除部分水分，稳定控制入炉煤炭水分含量的技术。该技术可降低炼焦工序热耗，减少焦化废水产生量，同时提高焦炭的产率和质量。
减少焦化废水产生量。炉煤水分每降低1个百分点，可减少8～10千克/吨氨性废水。
该项技术可在入炉煤平均水分大于13%的企业推广应用。
截止2015年底，我国煤炭调湿装置共14套，总处理能力3600吨/小时，与年焦炭产能1814万吨相匹配，占常规焦炉产能的3.02%。 预计普及率将提升至8%，每年可减少焦化废水产生量60万吨，污染物产生量：COD90吨、氨氮15吨。 需投资15亿元。
焦化废水深度处理及回用技术
采用干熄焦方式且焦化废水无处处置的焦化生产企业
焦化废水处理经过预处理、生化处理、深度处理（吸附、化学氧化、电氧化等）、脱盐等工艺。
部分焦化企业因采用干熄焦方式无法处理焦化废水，焦化废水深度处理及回用技术的应用可部分解决焦化企业因采用干熄焦方式无法处理焦化废水的问题，扩大干熄焦在焦化企业的应用。
目前，行业内已有焦化废水深度处理回用装置30余套，占焦化企业总数的5%，处理后焦化废水约70%可作为循环冷却水补充水。预计新增焦化废水深度处理设施30套，普及率提升至10%，每年可减少废水产生量500万吨，减少氨氮排放75吨，需投资9亿元。
焦化脱硫废液处理技术
采用湿式氧化脱硫工艺的焦化企业
目前脱硫废液处理可采用提盐工艺或制酸工艺。提盐工艺：利用蒸发器在负压条件下用蒸汽对脱硫液进行加热浓缩，从废液中提取盐，处理后的废液再利用；制酸工艺：脱硫废液与低品位硫磺经过预处理、焚烧、余热回收、净化、干燥、转化、吸收等工序制成硫酸。
湿式氧化脱硫废液污染物浓度高，无法采用生物法处理，多数焦化企业将脱硫废液加入配煤系统，解决了脱硫废液难处理的问题，减少了脱硫废液对设备的腐蚀和对环境的污染。
目前采用盐萃取法处理脱硫废水的项目约有60个，普及率为10%；采用湿式氧化法将脱硫废水制酸的项目有2个，普及率为0.3%。
预计新建湿式氧化脱硫废液处理装置78套，其中脱硫废液盐提取装置60套，脱硫废液酸生产装置18套，可生产硫氰酸铵5.8万吨、98%硫酸13.9万吨，同时实现废液资源化利用，减少脱硫废液对设备的腐蚀和对环境的污染，需投资19.2亿元。
9.电镀行业
序列号
技术名称
适用范围
主要技术内容
解决的主要问题
应用前景分析
三价铬电镀
镀铬（内饰件镀铬装饰）
该技术是指在镀铬液中采用三价铬（Cr3+）代替铬酐（Cr6+）进行电镀的技术。
该技术可以杜绝镀铬工艺中六价铬（Cr6+）的使用，主要解决镀铬过程中铬酐携带量大，废液中铬浓度高，毒性大的问题。
采用该技术，每平方米镀铬层产生的废水可减少六价铬排放量55.4克、含铬污泥排放量278克；由于电流效率的提高，可节省能耗30%。
以某年产镀铬层1万平方米的示范企业为例：可减少六价铬排放量554克/公斤；减少含铬污泥2780公斤。
该技术在内装镀铬领域潜在渗透率为30%，每年可减少铬酐消耗量约150吨。
无氰镀铜
钢件预镀铜
该技术使用非苯胺作为复杂的铜盐来形成无氰化物的铜板，并直接在钢零件上镀铜，以满足一般的质量要求。
这项技术主要解决了在传统的氰化物铜镀层溶液中使用氰化物作为复杂的问题。
使用该技术替代氰化物预镀铜可以将氰化物的消耗量减少0.34克 /平方米的电镀。
以每年10,000平方米的铜板产出为例，以示范企业为例，氰化物的消费量可以减少3.4公斤。
据估计，在钢零件上镀皮前电镀的潜在渗透率为50％，每年可以将氰化物的消耗量减少约4吨。
对于具有较高孔隙率和高粘结强度要求的镀板零件，也可能需要氰化物铜板。
激光覆层技术
简单的几何形状，例如油缸（煤矿机械）
该技术使用高功率激光束将能量聚焦，以将预制粉末融化到圆柱体上，然后将其机械地将其处理成成品。
这项技术取代了石油缸的传统铬镀层，从根本上消除了六价铬的使用，并避免了铬雾，废水，废物残留物等在镀铬过程中产生的镀铬雾的影响。
该技术的使用可以将六价铬排放量减少55.4克每平方米的覆盖物，并将含铬的污泥减少278克；
以每年10,000平方米的覆盖层输出为例：它可以减少554公斤，并将含铬的污泥减少2,780千克。
该技术主要用于用简单的几何形状在煤矿挖掘机械中部分替代镀铬，潜在的渗透率为2％，这可以将铬酸酐的年消耗减少约27吨。
该技术还可以用来恢复磨损后钢零件的大小。
基于钨的合金涂料
硬镀铬镀层（主要用于油提取领域）
基于钨的合金或纳米晶合金的电沉积是一种使用硫酸亚铁，硫酸镍，硫酸镍，硫酸钴和钨钠作为电二型钨的主要原料，用于基于钨的无剂量非晶格合金或纳米晶体元素或硬质铬含量。
这项技术主要通过使用基于钨的合金无定形涂层或纳米晶合金涂料来替代铬涂层，从而消除了六价铬污染问题。
这种技术不使用六价铬。 s。
这项技术主要用于油的渗透率。
无铅和无镉化学镍镀金技术
电镍
该技术是一种金属沉积过程，它使用自催化反应允许溶液中的还原剂减少板条底物表面上的镍离子。
该技术通过使用环保的化学镍镀金添加剂来解决化学镍镀金生产中含有重金属添加剂（例如铅和镉）的添加剂的问题，并消除了诸如铅和镉及其对环境的重金属的影响。
这项技术在镍镀金过程中使用含有重金属的添加剂，例如铅和镉。
以每年产生1,000吨化学镀板的示范企业为例：它可以将铅的使用降低8 kg，并将镉的使用降低8公斤。
该技术用于化学镍板过程，目前的渗透率为30％，估计潜在的渗透率为60％。
10.化学API制造业
序列号
技术名称
适用范围
技术的主要内容
解决的主要问题
应用程序前景分析
绿色酶催化合成过程
抗生素，维生素和其他原材料技术改进
for , , , etc., which are using G ; and the two-step dual for the key of , (S-), which is and R .
维生素C-2磷酸酶的酶促合成。
与化学方法相比，抗生素的酶促技术显着缩短了反应步骤，增加了2-3％的质量，并显着降低了有机溶剂的使用； 300吨。
绿色酶促催化合成过程可在生产过程中降低环境污染，改善API的清洁生产水平，尤其改善了废水的治疗性，这有利于节水，节能，减排和环境保护的生产，以实现超过20,000次的影响。
预计到第13五年计划结束时，工业化原料制药产品中绿色酶促技术的渗透率将达到80％，预计将扩展到更多的品种和田间。
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