完整版)切削液使用管理规范

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1.1.目的与范围 1.1目的为了正确使用和管理切削液，提高切削液的使用价值，制定本规范。 1.2范围工厂车间使用切削液的管理。 2.职责工厂设备工程部油品管理人员负责现场切削液使用管理，填写切削液日常检查、维护记录；负责确定切削液使用状态（劣化程度）。 3.缩略语/术语定义切削液切削液是指在金属切削过程中，用于润滑、冷却加工工具和加工件的混合润滑剂，通常也被称为金属加工液（油）。另外，在生产实践中，切削液根据应用场景的不同，有不同的习惯叫法。例如：切削工序使用的切削液和磨削工序使用的磨削液；珩磨工序使用的珩磨油；滚齿、插齿工序使用的冷却油等。油基切削液又称为

2、是切削油，使用时不需要稀释，原液直接使用即可。水基切削液是指原液加水稀释后使用的切削液，水通常占稀释液的90%以上。原液和工作液是为了区分稀释前后的水溶性切削液而叫的，通常稀释前的切削液叫原液，稀释后的叫工作液。 4.切削液的使用与管理 4.1切削液的分类 4.1.1切削液种类：油基、水基（乳化液、微乳液、合成液） 4.1.1.1根据组分的不同，油基切削液可分为4类： A）纯矿物油 B）减摩切削油 C）非活性极压切削油 D）活性极压切削油 4.1.1.2根据稀释液的性质，水基切削液可分为3类： A）乳化液 B）微乳液 C）合成液 4.2切削液的应用 4.2.1正确的槽液清洗、消毒及配制新液 4.2.1

3.1 排空原液：将原有的工作液尽量排空。4.2.1.2 清洗：彻底清洗工作液系统及盛放工作液的液罐、机床表面、泵及循环管道系统和过滤系统。清除的对象包括切屑、炉渣、杂油、污泥等杂质，不留死角。421.3 清洗杀菌：用12%切削液与0.10.3%杀菌剂配制清洗液。循环清洗系统至少1小时，可延长至4小时。4.2.1.4 排空，检查清洗效果。4.2.1.5 配制新液：先测量罐体的容积（长x宽x高），按要求确定配比浓度； 在液罐内注入新水，启动循环系统，按比例缓慢加入切削液（定量）原液，使其完全混合（切勿先加切削液再注水稀释）；用折射仪监测浓度，用折射系数修正读数，使达到规定的使用浓度。4.2.1

4.6 切削液浓度=折光仪读数*折光率 切削液浓度：工作液中所含原液的质量分数。例如100kg工作液中含5kg原液，则该工作液的浓度为5%。 4.2.1.7 进料加工 4.2.2 切削液的日常维护 4.2.2.1 补充切削液时，应在其他容器中预先配制成规定浓度后再注入切削液罐中。为省事只加水补充，是造成浓度变化的重要原因，必须避免。 4.2.2.2 切削液的稀释关系到乳化液的稳定性。使用切削液前必须确定稀释比例和所需乳化液体积。然后计算出使用的切削液（原液）量和水量。选一个干净的容器，将所需的水全部倒入容器中，然后在低速搅拌下加入切削液原液。 配制乳液时，加入原液的速度以无未乳化的原液为准。切削液原液与水

5、添加程序不可逆转。4.2.2.3现场有专职人员管理维护切削液，并进行日常检测。检测项目包括：浓度（折光）、pH值（8.59.2）、外观（变色、破乳）、气味、浮油、泡沫等。4.2.2.4保持切削液清洁。严禁将杂物、洗涤物品和脏水扔入系统（洗衣、洗手等）。4.2.2.5根据日常检查，认真填写切削液日常检查维护记录。 4.2.2.6 水溶性切削液监测 外观稳定、均匀 每周不少于两次 pH值大于8.2 浓度符合规定 浮油小于2% 泡沫小于2毫升/10分钟 防锈性能 铸铁单件24小时合格 堆叠件8小时合格 每月一次（季节性强） 细菌含量小于105/ml 氯离子含量小于。 2.2.7 在日常使用切削液过程中，即使

6、即使补充新油并妥善管理后，油液也会逐渐变质，一旦其主要性能不能满足使用要求时，必须更换新油。切削液的变质程度应统一由现场专职油管理人员确认，当专职油管理人员确认切削液变质严重时，方可更换新油。423关于切削液腐败变质现象（更换工作液的主要原因）423.1腐败变质的原因水溶性切削液的腐败变质，是由于微生物在适宜条件下迅速繁殖，引起切削液发生生化变化的结果。引起腐败的微生物有真菌、放线菌、细菌和酵母菌等。细菌的属很多，分布很广，在大气、土壤、河流、自然物中均有发现。 腐蚀性切削液中常发现以下代表性结垢细菌：A.铜绿假单胞菌，是鱼肉腐败的代表性菌株，也是导致切削液腐败的主要细菌属之一。B.硫酸还原

7、细菌是造成切削液发臭的另一种主要菌种。它在厌氧条件下，有铁屑、水垢存在的情况下繁殖。它能还原硫酸根离子，生成硫化氢，发出恶臭；硫化氢腐蚀铁，生成硫化铁，使切削液变成灰褐色或黑色。这就是切削液要经常循环、通风、加氧、清除浮油，清洗液槽时要清除铁锈、水垢的主要原因。C、酵母菌、枯草芽孢杆菌、新月芽孢杆菌体内产生强酶，使切削液粘稠，pH值降低，腐败。D、青霉菌是食品、工业材料变质的代表菌。E、大肠杆菌能腐蚀铝箔及多种工业材料。423.2微生物快速繁殖的条件A、充足的营养源。 水溶性切削液提供充足的有机物（碳水化合物、矿物油、脂肪酸、脂肪醇等）、矿物质及微量元素、含氮化合物（有机胺硝酸盐）以及含硫、磷、氯物质（极压剂EP

8. ）B 嗜氧菌（硫细菌、铁细菌） 淡味细菌（硫酸盐还原菌） 恶臭兼性厌氧菌（硫酸盐还原菌） 淡味C 温度 温度高。细菌适宜在30～37℃繁殖；霉菌适宜在20～30℃繁殖。D pH值不够碱性。细菌适宜在PH 6.0～8.5繁殖；霉菌适宜在PH 4.5～6.5繁殖。当pH大于9时，细菌、霉菌繁殖的概率最低。4.2.3.3 水溶性切削液腐败变质现象a）产生轻微的腐臭气味，“星期一现象”；b）工作液变成灰褐色或红色；c）pH值、防锈性能突然急剧下降； D）产生胶状物质（菌皮）堵塞过滤器和管道，乳化液分层；E）加工性能下降；F）产生臭味，污染环境4.3 水溶性切削液的管理431 原液管理A）避免受冷、曝晒和长期保存。

9. b)冬季5度以上储存。 c)夏季避免阳光直射。最好三个月内使用。 d)乳化液低温破乳后不能恢复原状。 4.3.2工作液配制浓度管理 工作液的浓度是充分发挥切削液功能的基础，浓度过低会影响切削功能；浓度过高也会影响正常功能。从防腐角度考虑，最好适当提高浓度。例如：一般微乳化液，实验室防腐实验，浓度5%时，67个月后开始变质；浓度10%时，1012个月后开始变质。 433防腐管理 4.3.3.1选择干净的水源-自来水、地下水。必要时对配液用水进行杀菌消毒、调节。配液用水的硬度最好。 4.3.3.2更换新液时，应彻底清洗液罐、管路、机床加工区。如未清洗干净，

10.或清洗不彻底，特别是换液前切削液已腐败，换液后几天内可能又腐败。 4.3.3.3 使用中切削液的管理 a)保持规定浓度，切削液消耗后应及时添加新液。 b)保持清洁，防止异物、灰尘进入。 c)及时清除浮油、切屑。 d)每日使切削液至少循环12小时，特别是节假日。 e)pH值低于8.5时，应及时添加新液并进行调整。 (水基切削液pH值参考值) 88.5 93 10 切削液 国外产品 国家高低生长临界值 标准 标准 pH值大于9时，细菌、霉菌繁殖缓慢，故国际标准稀释液pH=9，原液pH=10为上限标准。 当pH值低于8时，根据现场情况添加原液、杀菌剂、pH调节剂；当pH值大于8时，根据现场情况添加原液、杀菌剂、pH调节剂进行调节；

11.8.2调整时，应添加原液。4.3.3.4切削液腐败会对设备、工作环境、人身健康产生影响，也可能影响新液的寿命，所以现场切削液管理人员应及时判断切削液的劣化程度。4.4油基切削液的管理4.4.1油基切削液工作液变质较慢，通常只需要补充消耗的部分。如果切削液箱内液量减少，会导致切削液温度升高，不仅造成加工精度不良，而且会促进工作液的劣化，所以应定期添加新液。4.4.2供液系统的清洁与保养每次换新液前，必须清洁供液系统，清除切屑、淤泥、油泥。 因为一旦变质变质的切削液、淤渣、油泥等混入新液中，就会促进新液的劣化。在使用期间换用不同的切削液时，必须事先进行两种切削液的相容性试验。平时还应定期清洗。

12、清除切屑、油泥和淤渣。 4.4.3 油基切削液的氧化变质及防止 4.4.3.1 氧化变质的主要危害 A)增加其酸性，引起金属零件和机床生锈 B)产生沉淀和淤渣，易沉积在机床运动部件表面增加阻力或堵塞过滤器。 C)产生泡沫，引起泡沫引起的危害。 d)不适当增加其粘度。 4.4.3.2 主要因素及解决办法 A)与空气接触机会越多，越容易氧化，因此应尽量减少与空气的接触。 B)光照可诱发氧化，因此应尽可能避光储存和使用。 C)某些金属（特别是 Fe、Cu、Pb 等）有促进氧化作用，油品中的金属盐更能促进氧化，因此应及时清除切屑、沉积物等。 d)温度越高，氧化越剧烈。因此，在运输和储存过程中应保持凉爽。e)减缓油基切削液的氧化。

13、防止化学变质最有效的方法是使用抗氧化添加剂。 4.4.4影响油基切削液性能的常见因素 4.4.4.1水的混入主要影响切削液的加工效率和防锈性能。特别是在使用氯基极压添加剂的情况下，水和游离氯化氢会结合形成盐酸，易引起腐蚀。水的混入不仅会降低油基切削液的防锈性能，使工件和机床生锈，而且会促进刀具磨损，导致刀具寿命缩短。 4.4.4.2漏油的混入 从结构上讲，在滚丝机、滚齿机等机床中很难避免润滑油、液压油和切削油的混溶。一般润滑油和液压油中所含添加剂的浓度比切削油中的要低。 因此，泄漏油的混入会降低切削油添加剂的浓度，降低切削液的性能。4.4.5使用含有活性极压添加剂的切削油时，应注意机床轴承部件和供液泵中的氯的使用。

14.所用铜合金的腐蚀问题。 4.5切削液废液处理 4.5.1水基切削液废液处理：水基切削液中含有各种表面活性剂和/或矿物油，油性难以分离，废液中还混有大量的漏油、切屑、磨料粉末等，处理起来比较困难，因此水基切削液废液统一送污水处理站处理。 4.5.2油基切削液废液处理：油基切削液废液属于可再生资源，产生的废液应集中收集管理，然后按照废弃物管理规定进行处理。 5. 附录 附录1：切削液加工性能常见问题、原因及可能的解决方法 附录2：切削液理化性能常见问题、原因及可能的解决方法 附录3：切削液环境性能常见问题、原因及可能的解决方法 附录4：各种油基切削液性能对比 附录5：各种油基切削液性能对比

15.水基切削液性能对比 附录六：目前国际知名金属加工液公司 6.文件历史 版本说明 编制及批准日期 附录一：切削液加工性能常见问题、原因及可能的解决办法 问题与现象 可能的原因 可能的解决办法 刀具背面磨损大，刀具寿命低 1.刀尖及切削刃润滑性差，产生磨粒磨损 2.切削液中含有活性物质，产生化学磨损 3.供液不足，切削温度过高 1.增加供液量及压力，采用多喷嘴供液，保证刀具背面足够的供液量 2.对于水基切削液，选用润滑性优良的乳化切削液并提高浓度；对于油基切削液，选用脂肪油含量高的切削液； 避免使用含有活性添加剂的切削液 3.切削液若变质应及时更换新液 过热导致刀具寿命缩短 刀具的冷却

16.不足 1.对于油性切削液，改用低粘度的油性切削液或水基切削液 2.增加供液压力和流量 3.保持切削液温度恒定 使用过程中刀具寿命逐渐缩短 1.对于油性切削液，因漏油或混水造成添加剂含量降低 2.对于水基切削液，仅补水造成浓度降低 1.采取措施防止油水泄漏 2.检查工作液浓度，添加添加剂或原液 3.更换新液 刀刃熔化，导致崩刃、缺口 抗粘性能差，出现异常积屑瘤并周期性脱落，造成刀刃熔化、损坏 1.对于油性切削液，改用化学活性高的切削油 2.对于水基切削液，改用润滑性能优异的极压乳化切削液，高浓度使用 由油性切削液改用乳化切削液后，刀具寿命急剧下降水基切削液

17.降低 1.切削液种类固有性能差异造成润滑性不足 2.切削用量不当 1.选用含极压添加剂的乳化切削液，并高浓度使用 2.设定适合水基切削液的切削用量 3.将切削液直接喷到切削区域。 切屑严重变色、刀尖软化、熔化、刀具寿命缩短 1.切削热造成切削温度过高 2.切削区冷却不足 1.增加供液量和流体压力 2.使用油性切削液的情况下改用水性切削液 3.增加切削液箱的容积，减少工作液温度的上升 切削刃短小崩刃、剥落、破损故障 1.积屑瘤破碎造成切屑崩裂 2.冷却间歇造成热冲击 1.改善供液方式，扩大供液范围，增加供液量和流体压力 2.使用导热系数更低的切削油，减少热冲击 3.使用干切削或准干切削钻头

18、钻孔或铰孔时，刀具粘结而损坏。切削刃与油分离，润滑不足。刃口润滑不够。1、增加供液量和供液压力。2、使用水基切削液时，增加使用浓度；或局部补充原液。3、改用润滑性好、防粘结性好的油基切削液。攻丝或车螺纹时，刀具易发生折断。切削刃与油分离或切削液润滑性能不足。1、改善供液方式，避免“断油”现象。2、改用润滑性好、防粘结性好的切削油。3、改用粘结性强的膏状切削液。切削刃粘结严重，造成工件尺寸变化。1、防粘结性差。2、积屑瘤交替生长、脱落。 1、水基切削液换成油基切削液。2、油基切削液时，检查活性添加剂的有效成分，若减少应及时补充；或换成活性较大的油基切削液。加工精度差。1、冷却不均匀

19.或不足，造成工件变形2.积屑瘤的增多和减少导致背切量的变化1.供液充足、可靠2.尽量保持切削温度恒定3.使用油性切削液时，及时添加极压添加剂，或使用防粘性较好的切削油。 加工表面粗糙、撕裂、划伤 1.润滑不足使切削刃粘附积屑瘤 2.孔加工时切屑粘附引起划伤 1.使用抗粘性好的切削液（如含活性添加剂的油基切削液） 2.改进过滤方式，去除细小切屑 3.改进供液方式，避免（断油） 附录2：切削液理化性质常见问题、原因及可能的解决办法 问题与现象 可能原因 可能的解决办法 油基切削液 机床床身、导轨面等处的污渍 金属表面与切削液中成分发生化学反应引起 1.检查切削

20、检查液中是否混入水。2、检查极压添加剂的腐蚀性。3、检查劣化变质情况，如有问题应及时更换。4、作业结束时对机床进行清洁保养。铜合金零件变色或腐蚀，是由于切削液成分与铜合金发生化学反应而引起的。1、检查切削液对铜合金的适应性，如不适应，应加入适量铜合金防腐剂，或更换切削液。2、工作液劣化严重时，应及时更换新液。切削液氧化劣化，黏稠滞留在机床滑动面上，造成机床及检测装置动作不灵活。1、先加入抗氧化剂或使用氧化稳定性好的切削油。2、切削油劣化明显时，应及时更换新液。 3、定期、定期清理机床、仪表，加强设备保养。过滤器、管道早期堵塞。切削油氧化变质，粘度增大，易与细小切屑等污物形成油泥，造成堵塞。1、加强切削

21.管理切削液净化，及时清除切屑等污物 2.选择氧化稳定性好的切削油 3.更换为新切削油 溅出的切屑在液槽中冒烟，有火灾隐患 1.切削油闪点太低 2.切削温度过高 1.采用防止切屑溅出的供液方式，或设置切屑挡板 2.添加防烟添加剂或更换为闪点高的切削油 3.增加液流量和压力，降低切削温度 4.更换为水基切削液 水基切削液 机床或工件生锈 1.工作液浓度不够 2.pH值降低 3.防锈剂消耗过多 4.切削液变质腐败 5.异种金属长期接触 1.测定切削液浓度，保持基本恒定 2.加入碱性物质，维持pH值在9左右 3.加入防锈剂 4.严重时更换新液 5.避免异种材料在切削液存在下长期接触

22. 零件在工序间停留时生锈 1. 工序间停留时间过长 2. 周围酸性气体腐蚀 3. 台风、梅雨等异常气候条件下存放 1. 缩短工序间停留时间 2. 工序间采取防锈措施 3. 避免零件重叠或放置在易吸湿的物体上 4. 环境气氛恶化时，预先涂抹防锈脂乳化分离，产生不溶性漂浮物 1. 水质太硬或稀释方法不当 2. 漏油过多 3. 严重劣化腐败 4. 切屑与切削液中的物质发生反应 1. 使用符合要求的水和正确的配制方法 2. 安装浮油回收装置，及时清除浮油 3. 添加防腐剂、pH 增加剂或补充原液 4. 及时清除容易发生反应的切屑 5. 更换有腐败气味的新液 1. 切削液防腐性能差切削液2.漏油过多、切屑混入3.切削液时间过长

23、期间不流动 4、防腐管理不到位 1、加强pH值、浓度的管理，保持其正常的使用价值 2、保持切削液清洁，防止接触食物、烟草等污染物 3、及时清除浮油、切屑 4、定期添加防腐、杀菌剂 5、长期停机前，适当提高工作液浓度和pH值，添加防腐、杀菌剂 工作液变红 切削液中的物质与切屑发生反应，生成过量的氧化铁 1、及时清除切削液中的切屑 2、添加防锈剂、pH增强剂泡沫过多 1.表面活性剂过多 2.工作液浓度过高 3.流速、管路阻力过大 1.添加消泡剂 2.工作液浓度过高时适当加水稀释 3.降低流速、管路阻力 4.更换消泡性能好的切削液 过滤器早期堵塞、管路堵塞 1.切削液腐败，切屑中分离出油、脂、皂等物质造成污泥 2.发霉

24. 大量繁殖 1. 添加防霉剂 2. 更换新液 油漆剥落 切削液中的碱和表面活性剂引起涂层 使用前对切削液进行涂层适应性试验，优先使用合格品 附录三：切削液环保性能常见问题、原因及可能的解决办法 问题与现象 可能的原因 可能的解决办法 操作者皮肤干燥、龟裂、皮疹、红肿，严重者溃烂（油性、水性均有发生） 1. 溶剂或低粘度石油产品引起皮肤脱脂 2. 油性切削液引起油过敏 3. 水基切削液中的碱和表面活性剂引起脱脂和刺激 1. 选择对皮肤刺激较小的切削液 2. 设置防止切削液溅出的装置，改善工艺自动化程序，减少与切削液接触的机会 3. 教育操作者随时保持手、手腕和工作服的清洁，必须清洗干净操作结束时涂上保护油脂；使用油基

25、切削液涂水溶性防护脂；水基切削液涂油溶性防护脂。 4、加强工作液的管理，防止变质、腐败。 5、过敏体质的操作人员调换岗位。 机床周围发臭（水基切削液）1、工作液腐败。 2、油底壳、地面等处漏出的切削液日久积存，腐败。 1、添加防腐剂、杀菌剂。 2、及时清理油底壳、地面，保持环境卫生。 3、必要时更换新液。 机床周围沾染油污，有异味（油基切削液）。切削油冒烟汽化，分解产物汽化，发出异味。 1、加装排气装置。 2、增加供液量，降低切削温度。 3.换用抗油雾性好的切削油，或使用水基切削液。 冒烟剧烈（油性）。 1.切削油闪点低。 2.切削温度过高。 1.加装排气装置。 2.增加流体供给，降低切削温度。 3.换用抗油性切削油。

26.用良好的雾性性能切割油，或者使用水性切割液（油基，水基）喷雾供应会导致对喷雾供应的控制，以防止在不切割时进行喷涂：性能比较各种油性切割液的切割液的切割液X工具寿命o物理和化学特性XOO冷却XXXX清洁XXXX抗泡沫（泡沫趋势和异常能力）OOOO抗生锈OOOO OOOO腐蚀OOX稳定性（分层，浮动物质，降水量）OOO与其他化学油的兼容性兼容，使其与其他化学油的工作更加迫切（越来越多地）进行工具涂层（OOOO OOO OOO OOO OOO OOO OOO ）离子和恶化）oooo浪费液体治疗性o环境卫生性能皮肤和

27.呼吸刺激XXXX烟气和火灾XXXX污染对工作环境XXXX经济削减液体购买费o切割液体管理费用oooo垃圾液体处理费o注意：四种类型的油性切割液的比较：如果差异不大的差异，则差异很差。从切割流体的角度来看，ID处理和其他用途，并且不考虑切割液对产品质量，加工效率等的影响及其对整体成本的贡献。 5: of the of water-based fluid Micro- fluid fluid ( , ) OX ( ) OOO Tool life OX and OX XO XOX Rust O Anti- ( and

28.）切割面积的可见性（稀释剂的透明度）XO稳定性（浮动物体，沉积物）XO对水质xo chip的适应性XO chip XO CHIP XO工作XXO管理XXO服务的难度（腐败难度和恶化）环境XO经济切割液购买费o切割液管理费xxo废物液体处理费xx注意：1三种类型的水基切割液的比较：o良好，中等和差； if there is not much them, the oil-based fluid is used as a and the same is given: O good x poor 2. The item only the , , and waste of the fluid from the of the fluid, and does not the of the fluid on , , etc. on the cost. 6: , the fluid : , , , Fuchs, , , , , , etc.