1-氨基蒽醌绿色合成工艺的研究
本文详细讨论了两种合成方法 1.氨基蒽醌的绿色工艺：氨解和催化加氢。 氨解法中，1、氨解制备硝基醌1、氨基蒽醌的工艺路线，详细讨论了溶剂、温度、氨用量、反应时间等因素对反应结果的影响。 通过机理分析，选择了氯化铵和氢氧化钠的复合催化剂，从而大大提高了反应效率。 反应的转化率和收率均以1计。在硝基醌：氯化铵：氢氧化钠=5:1:0.5（重量）的比例下，在140~145℃反应4小时，可获得更高的纯度和收率（本文还对工业化的一些具体问题进行了有益的讨论。在加氢方法中，廖研究了以工业上常用的廉价雷尼镍为催化剂催化加氢制备L-硝基醌。 L-氨基蒽醌的工艺路线考察了催化剂种类及用量、溶剂、温度、压力等条件对反应的影响，采用W.4型雷尼镍催化剂时，催化剂用量为原料量的15%。初始氢气压力4.0MPa，反应温度130-140℃，反应2小时，可得到纯度和收率大于95%的产品。当使用T-1型雷尼镍催化剂时，催化剂量。原料的8%，氢气初始压力4.0MPa，反应温度140-150℃反应6小时，可得到纯度和收率大于98%的产品。 关键词：1-氨基醌氨。 松弛催化剂催化氢镍镍摘要1 -Ni Order ，一些重要因素，如溶剂，温度，反应时间，。 98 % One r -s: : : I: 0.5 (, 140 -150 ".THEN, ED., LEST, . , , ｒｅｒｒｅｓｅｅｅｗｅｅｅｅｅｅｅｔｅｅｅｅｅｅｅｅｒrepｐ , - rom1 -经仔细研究，采用W-4雷尼尼催化剂，产物纯度可达95％，初始氢压力为4．0MPa。 ，反应2小时，间隔130－140＂C．当应用T一1雷尼尼，催化量为１－Ｎ０２ＡＱ的８％时，产物的纯度扫描初始氢压达到98％4．0Mpa。反应6小时，间隔140～150关键词：１－氨蒽酮，氨解，复合材料化学催化剂，，雷尼涅天漳大学研究生毕业论文第一篇 蒽醌染料是仅次于偶氮染料的第二大类染料，1.氨基醌是合成蒽醌染料的重要中间体。 它的用途最广，用量最大。 用于生产溴、氨基酸和苯醌的主要原料，在染料工业中占有极其重要的地位。
1-氨基醌，又称1-氨基9,10-氨基醌，分子式为c。 H，02N，红色或棕红色针状闪光晶体，熔点252.0，能升华，不溶于水，溶于乙醚、氯仿、丙酮、冰醋酸和苯，微溶在乙醇中，并出现在浓硫酸中。 黄色溶液与盐酸反应形成易溶染料。 20世纪80年代以来，我国染料工业取得了长足发展。 随着1.氨基蒽醌需求量的不断增加，据说1991年1.氨基蒽醌的产量已达2500吨，目前仅国内需求量就已超过4000吨...国内市场 1、氨基蒽醌产量已超过需求，但高质量产量远不能满足出口需求。 特别是近两年，由于三废，北美、西欧等国家纷纷减少或停产蒽醌类中间体、醌类还原染料和分散染料，转而向发展中国家采购优质染料。醌类中间体。 从国内外市场来看，高品质的需求1、氨基醌的需求将持续增长，因此改进工艺、提高质量、降低成本、减少污染是1、氨基蒽醌生产企业面临的主要问题。 磺化氨解法以蒽醌为原料，在硫酸汞催化剂存在下磺化生成蒽醌。 1.磺酸，然后用氨解法得到1.氨基蒽醌[31]。 该工艺路线产品纯度高、质量好，副产物主要为2.氨基蒽醌和少量二氮工艺，工艺比较成熟，但由于含汞废水排放，污染严重环境并损害操作人员的健康。 目前，这种方法已逐渐被其他方法所取代。
碱硫化法是我国大多数厂家采用的生产工艺。 其组成为： 1、硝基蒽醌的制备 1、氨基蒽醌这一步，在95-100℃下制备10.20％的Na2S水溶液。 C下还原1。由硝基蒽醌制成，反应在悬浮状态下定量进行，反应速度快。 关键是增加产物的结晶，提高反应物的流动性，从而提高系统中物料的浓度，便于过滤和洗涤。 Hj。 可见，该工艺路线分离步骤过多，大大降低了产品总收率。 据文献报道，长期以来，该方法的收率仅为52%，且产品质量不高。 一般情况下，1、氨基醌含量为92%，最高不超过95%； 分离精制过程消耗大量的亚硫酸钠和硫酸钠，增加了产品成本和废液处理成本。 然而，到目前为止，国内大多数生产1.氨基醌的厂家仍然采用这种方法，据说1.氨基醌的收率和纯度都有了很大的提高，但其对环境造成的严重污染仍然是最严重的。这个过程的重大问题。 随着环保压力越来越大，经济环保的绿色工艺是生产1.氨基醌的必然途径。 目前引起人们关注的绿色工艺主要有两种，氨解法和加氢还原法。 这两种方法一度成为20世纪80年代西方国家染料中间体生产的研究热点，我国科研人员也一直在这方面发力，生产1.氨基醌生产企业对绿色工艺的需求也注入了新的活力。为这些绿色流程的本地化注入活力。
氨解还原的方法有两种，一种是结合1、将硝基醌加入到35%氢氧化铵水溶液中，在190-200℃的温度下进行氨解还原。 操作压力为2.8--4.： 另一种是在惰性有机溶剂中加入氨水进行氨解反应，其化学反应如下： 由于水溶液中生成的亚硝酸铵会迅速分解，惰性有机溶剂氨解反应经常使用溶剂。 氨解法的特点是：无论是操作还是设备。 它比加氢、还原法更简单，比碱硫化法具有更明显的优点。 就废液处理而言，碱硫化法不存在难以处理的碱性含硫废液； 与其他方法相比，氨溶液法具有相对较高的选择性[71]，液相催化加氢工艺是一种较为先进的生产工艺，采用重金属Pd、Pt、Ru、Co、Cu等作为活性成分。催化剂、活性炭、氧化铝等具有大活性表面的材料。 、硅藻土、硫酸钡、碳酸锶、碳酸钙等作为载体，或直接使用雷尼镍作为催化剂，其中优选Pd/C催化剂，其次是雷尼镍在合适的溶剂中。 加氢还原可在一定温度、搅拌、常压或加压下完成。 此外，还有一些绿色工艺，如水合肼法、萘醌法和电化学法来制备1-氨基蒽醌，但这些方法由于成本较高，一时没有引起厂家的重视。 基于此，本文对1.氨基蒽醌的生产工艺进行了广泛的讨论，重点讨论了氨解法和液相氢还原法。 该方法经过认真研究和讨论，特别是氨水解法，也对工业化的可行性进行了分析和讨论，希望开发出适合工业化的绿色工艺。
第二章天津大学研究生论文文献综述 2.1 引言 1.氨基醌（缩写为1-NH2AQ或1-AAQ）属于醌类染料中间体。 蒽醌染料是继偶氮染料之后的第二大类染料。 蒽醌系列中间体中，1-氨基蒽醌占有很大比例。 是应用和消费最广泛的品种，是染料工业中必不可少的中间体。 1、氨基蒽醌广泛用于分散染料、活性染料、酸性染料和有机颜料的合成。 还可用作聚酯光降解的光敏剂。 也是生产溴、吡唑苯酮的主要原料。 近年来，也用作液晶染料。 由其直接合成的染料品种有数十种，其中1、以氨基醌为原料合成的分散染料有分散红3B、分散红FB、灰N、绿E等（3B等8个品种，还原染料有还原橄榄绿B、橄榄R、卡其2(3、棕色GN、深棕色BR、灰色M、灰色TS等18个品种。综上所述，1.氨基蒽醌在染料工业中发挥着非常重要的作用。已知具有蒽醌结构的合成染料通常具有较高的耐洗牢度和耐光牢度。 1、氨基醌是该类染料的重要中间体，需求量逐年增加。 1、氨基蒽醌国内最早生产的厂家有：吉华染化和。化工厂、四川长寿染料厂、上海染化十厂等装机能力300吨/年的厂家，20世纪80年代以来，我国染料工业得到较大发展，1.的需求量不断增加。氨基蒽醌。
天津、青岛、大连、江苏、浙江等地涌现出一批年生产能力吨的乡镇企业。 据说1992年1月，氨基醌产量约为2500吨。 近两年国内需求量已达4000吨，且有上升趋势。 1994年国内产量 1.氨基蒽醌的主要生产厂家有季化松江化工厂、南京江阳化工公司、江阴华实染化厂等22[9I]，主要分布在江浙地区。 这些厂家的生产主要采用硝化还原法。 虽然产量超过需求，但生产的高档产品（纯度大于98%）很少，无法满足需求。 目前国内市场质量较低 1、氨基醌产量已超过需求，但高质量产量远不能满足出口需求。 20世纪80年代以来，国外染料行业主要积极研发染料新品种。 但由于生产环境等多种原因，染料中间体的生产大多采用先进的方法来满足需求。 例如，西方八大染料生产商（瑞士汽巴、嘉基、山德士，德国赫斯特、巴斯夫、拜耳，英国H内曼，美国大西洋工业，日本住友化学等公司），从中国大量进口印度和中国等发展中国家 染料中间体。 因此，该类染料及中间体的出口形势看好。 特别是近两年，北美、西欧等国家纷纷减少或停产蒽醌类中间体、苯醌类还原染料和分散染料，因此国外高档1.氨基蒽醌和溴酸的需求量特别大紧迫的。 有的商家甚至指定采购98%的L-氨基蒽醌和99%的溴酸（钠盐）。
从国内外两个市场来看，对于高档产品1、氨基蒽醌的需求将持续增长。 因此，改进生产工艺，提高产品质量，降低生产成本，减少环境污染是1.氨基醌生产企业急需解决的问题，也是我们研究的一大课题。 l-氨基蒽醌，又称l-氨基-9,10-蒽二酮，分子式，N，分子量223.2，外观为红色或棕红色针状晶体，熔点为252°C。 升华，不溶于水，溶于乙醚、氯仿、冰醋酸和苯，微溶于乙醇，在浓硫酸中呈黄色溶液，与盐酸反应生成盐，易溶于水。 下表为国产氨基醌列表。 一流的产品标准。 表1 国内一级产品标准(HG2-1376-80) ["] 表1 我国一级1-NH2AQ组分标准 1.氨基醌二氨基醌总氨基值灰分水分