电镀废水深度处理工艺-上海奉贤废水处理

摘要：本文由365环保公司编译。主要介绍电镀废水深度处理工艺。随着电镀行业的不断发展，电镀产品日趋多元化。同时，生产过程中产生的废水成分也变得更加复杂。出水COD达标排放困难，水质波动成为出水水质达标的制约因素。山东某电镀厂废水量约200m3/d，其中含镍废水约占10%～15%，含铬废水约占30%～35%……

关键词：污泥处理公司，污泥处理，生活污水处理。

随着电镀行业的不断发展，电镀产品也更加多元化。同时，生产过程中产生的废水成分更加复杂，导致出水COD难以达标排放，水质波动成为出水水质达标的制约因素。山东某电镀厂废水量约200m3/d，其中含镍废水约占10%～15%，含铬废水约占30%～35%，综合废水约占50% 到 60%。原处理工艺为电解生化法，后期运行中发现出水COD不符合排放标准，可生化性逐渐变差。针对上述问题，电镀厂于2015年对原有工艺进行改造，在生化装置沉淀池后增加了陶瓷膜和反渗透工艺。这进一步提高了原工艺的抗冲击负荷和出水水质，实现稳定的废水达标。重复使用。

1 电镀废水处理厂原工艺流程

1. 1 原处理工艺

电镀废水主要由含铬废水、含镍废水和综合废水三部分组成。三种废水分别在三个微电解槽中进行电解。电解后通过管道收集至现有清水池，调节水量和水质。出水通过污水泵提升至水解酸化池，再经过好氧池、沉淀池等工艺处理，出水回用或排放。各工艺产生的污泥进入污泥浓缩池，浓缩池上清液返回综合废水单元进行再处理。具体工艺流程如图1所示。

1. 2 原工艺操作参数

1. 2. 1 微电解系统

电镀废水中的有机污染物结构稳定，可生物降解性差。

微电解基于电化学、氧化还原反应、物理吸附和絮凝沉淀的共同作用，可以有效去除重金属和COD，降低色度，提高生物降解性。

微电解系统由三个填料罐及其配套设备组成。填料罐由原罐体改为三室，置于地下。每个填料罐平面尺寸为3. 2 m×1. 2 m，深度为3. 2 m×1. 2 m。 8 m，废水收集分离后通过进水管进入电解槽。有效水深7 m，进水管距池底0. 5 m，水力停留时间1 h。灌装罐内置有包装支撑设备。支撑板距罐底1. 5 m。支撑板上填充3m的新型铁碳微电解填料。

配套设备由三套自动加酸装置和曝气设备组成，增强电导率的同时减少膜表面的沉积和钝化。曝气盘布置在支撑板下方0.3m处。采用鼓风机进行曝气，1对1设备，鼓风机风量4. 45 m3/min，风压95 kPa，功率11 kW。

1.2.2水解酸化罐

三个微电解槽的出水收集至水解酸化池中。水解酸化池与好氧池沉淀池合建。半地下，平面尺寸10 m×6 m，深度6 m，有效容积360 m3。水深5. 4 m，水力停留时间1. 5 h。

配套设备包括组合填料、填料支架、曝气设备等。组合填料体积为198m3；曝气设备采用鼓风机，1台使用，1台备用，风量1. 79m3/min，风压58. 8 kPa，功率4kW。

1. 2. 3 好氧池和沉淀池

好氧池采用活性污泥法，平面尺寸8 m×6 m，深度6 m，有效容积190 m3，有效水深5. 2 m，水力停留时间1 . 5 小时。设置鼓风机2台（1台使用，1台备用），风量3. 92 m3/min，风压58. 8 kPa，功率7. 5 kW。

沉淀池采用斜管进行沉淀。斜管面积为9 m2，尺寸为3 m×3 m×6 m。它建在曝气池的一角。水通过两个溢流堰供给。溢流堰长度为3m。，污水进入回用池。详情请联系污水宝或查看更多相关技术文档。

1. 3 污水厂原工艺处理效果

污水厂原工艺进出水水质见表1（电解出水为三类废水电解后混合出水）。出水水质符合《城镇污水回用设计规范》（CECS 61：94）中冷却水回用标准。

经测试，微电解工艺对重金属有非常好的去除效果。 Cr6+、Ni2+出水分别低至0. 01 mg/L、0. 12 mg/L；出水Fe、Mn分别达到0. 33 mg/L和0. 33 mg/L。 0. 12 mg/L，生化出水分别为0. 28 mg/L、0. 08mg/L，满足设计标准。

电解与生化联合工艺对废水的色度、除浊效果良好。电解过程有效提高了原水的可生物降解性。生化段COD去除率达到70.4%。生化出水除COD、TDS外，其他指标均满足循环水冷却水水质标准。

2 污水厂改造流程

针对废水中难降解有机物、总盐含量高的情况，并考虑土地需求，提出陶瓷膜-反渗透-MVR蒸发器组合工艺改造方案。

2. 1 污水厂新工艺流程

标准改进工艺中，将原工艺中的回用池作为陶瓷膜池进行后续处理。陶瓷膜与反渗透工艺之间安装有除油过滤器和保安过滤器，保证反渗透工艺的正常运行和出水水质。一级反渗透、二级反渗透工艺出水排至新建成品池，作为循环冷却水或道路浇灌、绿化用水。

采用高效蒸发器对二次反渗透浓水进行蒸发，实现污水处理零排放。新的先进加工工艺流程如图2所示。

2. 2 主要工艺设计参数

2.2.1陶瓷膜装置

废水经初步工艺处理后进入陶瓷膜吸水池。陶瓷膜池尺寸为6. 6 m × 6 m × 3. 5 m。其内置平板陶瓷膜组件，膜面积100m2，膜孔径100nm。日处理水量约140m3，过滤后的出水进入陶瓷膜1#出水池；陶瓷膜定期反冲洗，反冲洗周期约24h，每次冲洗时间2min。反冲洗污染物经沉淀富集后由污水泵排至污泥池。

2.2.2 一级反渗透系统

陶瓷膜生产池中的水通过RO进水泵进入除油过滤器。过滤器采用配套的DN800玻璃纤维过滤器，内置核桃壳过滤材料。过滤后的水经保安过滤器进入一级反渗透系统。保安过滤器正常排水。约5立方米/小时，滤芯过滤精度5微米。一级反渗透装置采用8040 PROC系列反渗透膜，单片膜面积37 m2，反渗透处理水量5 m3/h，产水量3. 75 m3/ H; 反洗周期约为4h。产水进入产品池，过滤后的浓缩水进入浓缩水箱。

2.2.3二级反渗透系统

二级反渗透将一级反渗透过滤后的浓水进一步过滤。过滤后的清水进入产品池，浓缩水进入高效蒸发器进行蒸发。二级反渗透装置采用4040型反渗透膜，处理水量约1。55 m3/h，产水量0。95 m3/h，反洗周期4 h。

2. 3 改造后主要流程运行效果

稳定运行一段时间后，对陶瓷膜和反渗透工艺的出水水质进行测试和分析。测试结果如表2所示。

检测结果表明，陶瓷膜出水COD≤75 mg/L，基本满足冷却水回用标准。陶瓷膜除浊效果好，去除率达85%以上，可有效改善反渗透膜进水水质。对减缓反渗透膜的污染起到关键作用；反渗透对TDS处理效果显着，去除率达96.0%，出水浓度136 mg/L；全流程出水色度、浊度、BOD5基本为零，出水各项检测指标均达到冷却水回用标准。

2.3.1陶瓷膜运行效果

采用孔径为100 nm的平板陶瓷膜处理电镀废水。对进出水进行48小时实时监测，分析从开始到反冲洗刚结束时的产水流量和产水压力随时间的变化。详情见图3。

从图3可以看出，最大产水流量出现在运行初期，达到3. 68 m3/h。运行48 h后，产水流量降至3. 1 m3/h。运行过程中，陶瓷膜的产水流量总体呈下降趋势，产水压力呈上升趋势。运行24小时后，对陶瓷膜进行反洗，反洗后通量基本恢复。

平板陶瓷膜COD去除效果如图4所示。可以看出，陶瓷膜进水COD约为160 mg/L，出水约为70 mg/L，去除率为稳定在60%以上。运行过程中，去除率变化不大，说明陶瓷膜对COD有较好的去除效果。明显且稳定，即陶瓷膜对有机物的拦截效果较好，出水COD也达到了电镀循环冷却水回用标准。

2.3.2 反渗透运行效果

对反渗透过程连续监测12小时，分析膜压差、产水率和TDS去除率随时间的变化，如图5和图6所示。

从图5可以看出，跨膜压差随时间呈上升趋势，产水率随时间呈下降趋势，且跨膜压差与产水率存在相关性。。随着运行时间的延长，产水率逐渐下降，最低达到73%。这时就需要进行反冲洗。实际项目中，建议反渗透膜运行4小时后进行反冲洗。反洗后，膜间压差基本恢复，产水率稳定在75%以上。

从图6可以看出，反渗透对TDS的去除率较高且比较稳定。当进水TDS约为3 400 mg/L时，出水TDS降至180 mg/L以下，去除率稳定在94%以上。。说明反渗透工艺是去除TDS的关键。

3 结论

标准提升改造项目新增陶瓷膜-反渗透深度处理工艺。出水COD、TDS分别达到8. 5 mg/L、136mg/L，满足冷却水回用标准。在改造过程中，陶瓷膜具有非常显着的除浊效果，出水浊度降低至0. 3 NTU；反渗透对COD和TDS的去除率很高，去除率分别达到87. 9%和96. 0%。 ; 反渗透浓水通过高效蒸发器蒸发，基本实现零排放。该标准改进流程对于电镀废水的深度处理和零排放具有现实指导意义。同时推动陶瓷膜、反渗透膜、高效蒸发器的推广应用。（来源：《中国给排水》作者：程仁珍等）

365污泥处理厂家：因为专业，所以安全。提供专业的流程化报废销毁处置解决方案，确保标准化、安全环保的产品销毁处置，以保护生态环境、维护消费者权益、维护公司品牌形象。主营业务：污水处理、污泥处理、废水处理、污水净化、污泥干化、污泥脱水、污泥干化、食品销毁、饮料销毁、乳制品销毁、电子产品销毁、衣物销毁、化妆品销毁等服务。