化学镀镍的常见故障及解决办法

化学镀镍的常见故障及解决办法

1、化学镀镍常见故障及解决办法： (1)沉没速度慢导致镀液pH值过低：测量pH值并调整，控制pH值在下限。 较高的pH值虽然可以提高沉降速度，但会影响镀液的稳定性。 镀液温度过低：当温度达到规定值时，在镀液中进行电镀。 当第一批工件放入新开缸的槽内时，温度应达到上限。 反应开始后，正常电镀时，温度应处于下限。 溶液主成分浓度低：分析调整。 若还原剂不足，则添加还原补充液； 当镍离子浓度较低时，添加镍盐补充液。 对于大规模化学镀镍，需要安装自动分析和供给装置，可以延长连续工作时间（从30h到56h）和镍周期（从6周到11周）。 亚磷酸盐过多：丢弃部分镀液。 负载能力太低：增加电镀面积至1dm2/L。 稳定剂浓度太重：将浓缩液少量多次倒入。 （

2. 2）镀液分解（镀液搅拌，出现镍粉）。 温度过高或局部过热：边搅拌边加入温热的去离子水。 大多数次磷酸钠：稀释并添加其他成分。 镀液pH值过高：调整pH值至标准值。 机械杂质：过滤除去。 装载量太高：降低至1dm2/L。 槽壁或设备有沉积物：过滤镀液，除去镀层（用3HNO3溶液）。 大多数液体材料是在操作温度下添加的：在搅拌下少量多次添加。 稳定剂带来损失：添加少量稳定剂。 镀液中带入催化物质：镀前加强清洗。 电镀剥落碎片：过滤电镀液。 (3)镀层结合不良或起泡镀前处理不良：提高工作表面质量。 加工后，应清除工件上的所有焊接飞溅物和焊渣。 工件表面粗糙度应达到相当于精加工要求的粗糙度，如碳钢工件表面粗糙度Ra1.75m

3、难以获得附着力好的涂层； 对于腐蚀严重的非加工表面，可用角磨机进行打磨，最好采用喷砂或喷丸处理； 电镀前对工件进行适当的活化处理可以提高镀层的附着力。 例如合金钢、钛合金可用含氟化物的盐酸活化，然后与碳钢件混合进行电镀； 高级合金钢和铅基合金预镀化学镍； 碳钢活化时要注意脱碳。 温度波动过大：控制温度波动在较小的范围内。 下槽温度过低：适当提高下槽温度。 清洁不良：改进清洁工艺。 金属离子污染：通过电镀大面积废件去除。 有机杂质污染：用活性炭1-2g/L处理。 热处理不当：调整热处理时间和温度。 (4)镀液粗糙，镀液浓度过高：适当稀释镀液。 镀液pH值过高：降低pH值至标准值。 机械杂质：过滤除去。 亚磷酸盐过高：废弃部分镀液。加药方法

4、错误：不要直接添加固体药物或将药物溶解在镀液中。 清洁不充分导致污染：加强清洁。 络合剂浓度低：添加络合剂。 工艺水污染：使用去离子水或蒸馏水。 （5）镀层不完整（漏镀）、前处理不当、镀件局部钝化或有油污、清洗水脏等：加强前处理，更换清洗水。 安装不正确有气囊：改善安装方法、晃动工件、改变位置等。 十二烷基硫酸钠污染：活性炭吸附。 金属离子污染：除去（见上文）、过滤。 母材效果：镀前闪镀镍。 稳定剂过量：丢弃部分镀液。 (6)涂层针孔(一般厚度10m以上的涂层为无孔)。 工件前处理不当、酸洗后停留时间过长：为提高工件表面加工质量，工件应在酸洗后30秒内进入镀液。 pH值太高：降低pH值。 镀液成分变质、老化：报废镀液。悬浮不溶物

5、材料：过滤除去。 装量过大：减少至1dm2/L，降低pH值。 金属离子污染：除去。 对于含有PB、CD、Zn、Sn等元素的基材，在镀镍前最好电镀15m镍底漆，以防止有害元素进入镀液。 混合不充分：摇摆作业。 有机杂质污染：活性炭处理。 (7)镀液中未沉积的镍稳定剂浓度太高：废弃部分镍镀层。 表面未活化：改进镀前处理工艺。 表面未催化：电镀前表面已催化。 镀液pH值和温度太低：调整。 金属离子污染：加入12g/L活性炭过滤，通电。 (8)pH值变化快，带入预处理液：改进清洗工艺。 负载量过大：减少电镀面积。 pH值超出范围：调整pH至最佳范围。 (9)镍离子消耗过快，罐壁及设备镀镍：处理方法同(2)——装量过大：降低装量。

6、液体分解：过滤出镀液进行分析、调整或报废。 如果硫酸镍没有及时补充：添加主盐。 （10）镀层亮度下降、变黑，或镀液不均匀或浓度过浓（水分蒸发30%以上）：补充镀液老化（使用寿命达到6个循环）：老解决方案被废弃。 如果络合剂使用不当或络合剂或稳定剂变质：当镀液的性能无法恢复时，镀液只能报废。 电镀条件不当，如pH值或温度过高、溶液搅拌不良、工件阴极移动不良等：将pH值降低至规定值的下限。 当镀液寿命超过2个周期时，pH值控制在4.2为宜。 但在pH=3.5-4.0之间也可以获得光亮的涂层； 良好的镀液搅拌系统工程、工件移动、低温电镀等都有利于提高镀层的光亮度。 并将镀液流速控制在0.3m/s，避免漏镀。 有机杂质污染：处理方法同(3)-。 前处理不足：加强前处理。 (11)

7、涂层有凹坑，工件表面光洁度低：设法提高工件表面质量。 电镀时调整pH值：电镀时不要调整pH值。 镀液不稳定，镀液中悬浮颗粒较多：加强过滤，添加一定量的稳定剂。 工件放置不当：工件较重要的表面朝下或垂直成90°，将工件预热到70℃以上进行电镀可以提高工件的向上光洁度。 (12)镀层厚度不均匀(可见镀液中析出的气泡量比正常多)。 由于工件的几何形状，氢气很难在工件表面逸出。 有些部件会阻碍氢气的顺利排出，这可能会导致涂层变厚。 薄：最好采用滚镀法。 对于较大的工件，电镀过程中应尽量移动、搅拌、冷却镀液，以利于氢气的排出，提高镀层厚度的均匀性。工件材质不同：化学镀镍速度为不同材质的工件是不同的，所以不同材质的工件

8、零件一起电镀时，不同材质工件的镀层厚度必须分别测量。 (13)涂层表面有大量斑点，局部有深色条纹或斑状沉积物(用10倍放大镜观察)。 前处理清洁不良，工件表面附着一些杂质：更换清洗剂，涂层恢复均匀。 有光泽的表面。 (14)镀液中毒(工件上析氢量比正常大，沉积速度很慢)稳定剂过多：通电。 （以工件为阴极，不锈钢件为阳极，Dk=0.61.0A/dm2电解15分钟；镀液80℃保温24小时；如果镀液不够好，最好存放镀液并分批与新镀液混合。缓蚀剂污染镀液：酸洗液中缓蚀剂的添加必须谨慎，防止微量缓蚀剂带入镀层中(15)镀槽不沉积镀层且镀液中产生一些固体颗粒：将镀液液倒入备用槽中，然后用30(w

9、t)用40℃的HNO3清洗（不可冷洗），将镀槽钝化5小时，然后用水洗去硝酸，然后用干净的棉纱擦洗镀槽上的附着物。 用清水冲洗干净。 镀槽防镀效果不好：为了防止镀层沉积在镀槽上，必须采用相应的防镀方法。 据说，当使用阳极保护方法时，使用工件作为阴极和参比电极是有效的。 当镀液中不锈钢镀槽相对于被镀工件的参考电位保持在+时，镀槽具有良好的钝化性能。 此时阳极电流密度为/m2。 当机械杂质进入镀槽或镀槽上产生镀层时，被动电流会增加，但很快就会下降到正常水平。 这样具有良好的防电镀效果，可提高电镀速度1020，且对镀层质量无明显影响。 加热管的功率与其表面积比例不当：对于相同功率的加热管，加热管应做得尽可能长，管子尽可能厚。 为了减小加热管功率与其表面积之比，加热管应做得尽可能长，管子尽可能厚。 电镀设备及机架用硝酸清洗不够：每次开缸前将电镀槽、加热管、机架、滚筒等浸泡在硝酸中。 即使没有发现镀镍层，也应该这样做。 (16)镀液浑浊，主盐、还原剂浓度超过上限：调整溶液。 络合剂浓度低：添加络合剂。 pH值太高：降低镀液pH值。 (17)浴液不环保，无法通过SGS认证测试。 污染环境，废液处理成本高。 使用环保型化学镀镍液，如环保型化学镀镍光亮剂、环保型化学镀镍稳定剂等，这样不仅可以增加产品数量，镀液质量稳定而且环保，废液易于处置和排放，成本低。