某客户询问，在使用化学镀镍液的生产过程中，工件镀层孔隙率较高，导致工件耐腐蚀性能较差。 那么化学镀镍层孔隙率高的原因是什么呢？
比格利科技根据现场经验以及产品中磷化学镀镍液Ni-809的特点，分析了以下五个原因：
1、工件处理不当。 预处理对化学镀镍层的孔隙率有重要影响。 当工件脱脂不干净时，某些部位会因缺乏催化活性而出现气孔。 生产时，我们可以提高除油液的温度或增加超声波清洗工艺，使工件表面更加清洁。 另外，工件酸洗时间不宜过长，否则工件镀层会变得粗糙、有麻点； 工件酸洗后的闲置时间应控制在30秒以内，可有效避免化学涂层孔隙率的增加。
2、镀液条件的影响。 镀液的条件对镀层的孔隙率影响很大。 镀液成分的劣化和老化、镀液中的固体悬浮颗粒、pH值过高等都会导致镀层控制的增加。 因此，生产时应严格控制镀液的pH值在工艺范围内，并保持镀液的循环过滤，以保证镀液的清洁度。 已使用10个循环的旧镀液应酌情及时丢弃，以免产生不良影响。 化学镀镍的特性。
3、镀液成分的影响。 市场上的一些化学镀镍溶液技术配方不成熟。 生产过程中，当镀液中表面活性剂、络合剂、促进剂或稳定剂的消耗不平衡或不成比例时，很容易造成镀层附着力变差。 差，气孔率高，耐腐蚀性差。 因此，应选择技术配方成熟的化学镀镍液，如公司的Ni-809，这样镀液中的成分具有良好的稳定性，并保证化学镀镍层的孔隙率较低。
4、电镀条件的影响。 一般来说，随着电镀时间的增加，化学镀镍镀层的厚度增加，镀层的孔隙率降低。 另外，保持镀液的搅拌也是化学镀镍的工艺条件之一。 镀液的不断循环可以减少浓差极化，保证镀速的相对稳定，有利于工件表面残留的氢的析出。 避免涂层中出现针孔和点蚀并减少孔隙率。
5、热处理的影响。 化学镀镍的热处理可以有效提高镀层的致密性，有利于减少孔隙率，提高镀层的耐腐蚀性能。
因此，在使用化学镀镍液的生产过程中需要注意以上五点，可以有效减少镀层的孔隙率，提高耐腐蚀性能。 如果您对化学镀镍液感兴趣，请联系客服获取免费样品和详细技术资料！