一种化学镀镍废液中次磷酸盐的处理方法与流程
[0001] 本发明涉及复杂重金属废水处理技术领域，具体涉及一种化学镀镍废液中次磷酸盐的处理方法。
背景技术：
化学镀镍液主要由镍盐、络合剂、还原剂和添加剂组成。 镍盐是电镀液的主要盐。 一般使用硫酸镍，其次是氯化镍、醋酸镍和碳酸镍。 镀液中添加络合剂的作用是与镍离子形成稳定的络合物。 能阻止氢氧化物的形成和亚磷酸盐的沉淀； 还原剂一般采用次磷酸钠，通过催化脱氢提供活性氢原子，将镍离子还原成金属镍。
庞大的化学电镀产业在促进现代工业快速发展的同时，也带来了严重的环境污染问题。 定期报废的化学镀液通常具有污染物成分复杂、浓度高、有毒有害物质多、处理难度大的特点。 除含有高浓度的重金属外，还含有高浓度的难降解有机物和无机盐。 例如，现有化学镀镍液中去除次磷酸盐的主要氧化工艺有化学沉淀、电渗析、微电解和高级氧化等，这些工艺均将次磷酸盐氧化成正磷酸盐。 然后与钙离子或铁离子反应生成沉淀而除去。 事实上，亚磷酸盐还可以与钙离子或铁离子反应，形成沉淀物而去除。 但现有的次磷酸盐氧化工艺是直接将其氧化成正磷酸盐。 氧化过程无选择性，处理成本高，性能差。 磷酸盐氧化不完全。 主要氧化过程有：
(1)芬顿氧化法：缺点是氧化效率低、产泥量大、氧化不完全、非选择性氧化，降低了药剂的利用率，增加了处理成本；
(2)亚钠直接氧化：氧化无选择性，用量大，实际应用现场环境较差；
(3)电催化氧化：氧化为非选择性，电耗高，设备投资大，对现场操作人员要求高；
(4)臭氧氧化：氧化不完全，臭氧设备限制大量水的处理；
(5)UV过氧化氢：设备投资大，运行管理要求高。
技术实现要素：
本发明的目的是克服现有技术的缺陷，提供一种氧化化学镀镍废液中次磷酸盐的方法。 本发明的方法可以将次磷酸盐氧化为亚磷酸盐，而不是直接将其氧化为正磷酸盐。 解决了目前次磷酸盐氧化工艺中氧化不完全、非选择性氧化、处理成本高的缺点。
本发明采用的具体技术方案如下：
一种化学镀镍废液中次磷酸盐的处理方法，具体如下：
将待处理的化学镀镍废液中的悬浮物去除，调节pH值至1.6-1.8，然后与双氧水混合，得到预处理废水； 将预处理后的废水通入吸附了碘元素的活性炭柱进行处理，对废水进行预处理。 处理后的废水中的次磷酸盐被碘元素氧化为亚磷酸盐，同时碘元素被还原为碘离子。 还原后的碘离子被过氧化氢氧化为碘元素，碘元素被活性炭重新吸附重复使用； 处理后的废水溶液中的亚磷酸盐进一步通过沉淀去除。
优选地，过氧化氢的质量分数为30％，用量为11.5-14ml/g次磷酸盐(以p计算)。
优选地，多个碘单质活性炭柱串联组成一组，多组并联组成一个处理单元； 预处理废水进入处理单元进行处理。
优选地，所述化学镀镍废液中次磷酸盐浓度(以p计)为</l，悬浮物浓度<200mg/l。
优选地，所述沉淀法是指在废水中添加钙离子或铁离子，与亚磷酸盐反应形成沉淀，从而去除废水中的亚磷酸盐。
优选的，所述活性炭柱的制备方法如下：
将碘元素配置成浓度为c的碘溶液，加入体积为v1的活性炭中，搅拌混合至上清液无游离碘元素，搅拌完毕后过滤，得到活性炭吸附有碘元素的碳； 活性炭通入固定床作为活性炭塔；
活性炭的体积v1按下式计算：
m2＝q×c′×t
v1＝m1/ρ
其中，m2为废液中次磷酸盐的质量（以p计），单位为mg； q为进水流量，单位为m3/h； c′为废液中次磷酸盐的浓度（以p计），单位为mg/m3； t为碘元素活性炭柱的运行时间，单位为h； m1为活性炭的质量，单位为g； v为次磷酸盐的氧化速率，单位为mg次磷酸盐（以p计算）/（g活性炭·h）； ρ——活性炭的堆积密度，g/m3； v1——活性炭的体积，m3；
碘溶液中碘元素的质量m3≥0.061m1，碘溶液的体积v2≥2v1，碘溶液中碘的浓度c=m3/v2； 式中，v2为碘溶液的体积，单位为m3； m3为碘溶液中碘元素的质量，单位为g； c 碘溶液中碘的浓度，单位为g/m3。
另外，次磷酸盐的氧化率v为0.35～0.4的范围。
进一步地，在制备碘溶液时添加碘化钾，以增加碘元素在碘溶液中的溶解度。
进一步地，搅拌时间为2～5小时。
进一步地，所述活性炭为颗粒状活性炭，其粒径为0.5～1cm。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)本发明的处理方法可以控制废液中的次磷酸盐转化为亚磷酸盐，而不是形成正磷酸盐，大大减少了氧化剂的用量，降低了处理成本。 氧化过程具有高度选择性。 且氧化效率高；
(2)本发明的处理方法中使用的消耗剂主要是过氧化氢。 反应过程中产生的氢离子和消耗的氢离子是平衡的。 反应过程中无需额外添加酸、碱，工艺操作控制简单；
(3)本发明的处理方法在整个操作过程中没有碘的损失，因此不需要更换或补充活性炭和碘。
详细方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细阐述和说明。 本发明各实施例的技术特征在不冲突的情况下可以进行相应组合。 本发明中，涉及磷的计算中，除非另有说明，均以p为基准进行计算。
本发明提供了一种化学镀镍废液中次磷酸盐的处理方法。 治疗方法具体如下：
首先，从待处理的化学镀镍废液中除去悬浮固体。 去除悬浮物的方法可以是超滤膜过滤。 然后将废水的pH值调节至酸性条件（1.6~1.8），然后与双氧水混合，得到预处理废水。 多个碘元素活性炭柱串联成一组，然后多组并联形成一个处理单元。 预处理后的废水再进入处理单元进行处理，进水采用自下而上的方式。 废水从处理单元的一端进入，流经通道上所有的碘元素活性炭柱进行处理，最后从处理单元的另一端流出。
废水流经碘元素活性炭柱的处理过程为：预处理废水中的次磷酸盐被碘元素氧化为亚磷酸盐，同时碘元素被还原为碘离子，还原的碘离子又被氧化为碘过氧化氢元素。 ，碘元素被活性炭重新吸附，重复利用。 通过在处理后的废水中添加钙离子或铁离子，它们与废水中的亚磷酸盐发生反应，形成沉淀，从而实现亚磷酸盐的去除。
上述过程的原理如下：
在酸性介质中，用过量的碘将h2po2-氧化成h2po3-的反应更容易进行，同时可以观察到亚磷酸盐继续氧化成正磷酸盐，但反应很慢，需要的时间很短。 亚磷酸盐根本不发生反应。 因此，上述处理过程中次磷酸盐的氧化过程具有高度选择性，其反应方程式如下：
h2po2-+i2+h2o＝h2po3-+2i-+2h+(1)
h2o2+2i-+2h+＝i2+2h2o(2)
将待处理的化学镀镍废液的pH值调节至酸性条件，与双氧水混合均匀，得到预处理废水。 将预处理后的废水通入已吸附碘元素的活性炭柱，使废水中的次磷酸盐被活性炭柱中的碘氧化为亚磷酸盐，碘被还原为碘离子。 本步骤的反应方程式如(1)所示。 碘离子很快被过氧化氢氧化成碘元素。 本步骤反应方程式如(2)所示，采用活性炭吸附。 整个反应过程中没有碘的损失，操作过程中不需要更换或添加活性炭和碘元素。 过氧化氢氧化后得到的碘元素可以再次被活性炭吸附，从而实现重复使用。
实际应用过程中，过氧化氢的质量分数为30%，用量为11.5~14ml/g次磷酸盐（以p计算）。 化学镀镍废液单独收集，不与其他废水混合。 废液中次磷酸盐浓度（以p计）</l，悬浮物浓度<200mg/l。 将化学镀镍废液预处理至酸性条件。 具体预处理方法为：将化学镀镍废液预处理除去水中的SS后，用盐酸调节pH值至1.6~1.8，然后加入30%的双氧水。 双氧水用量为11.5-14ml/g次磷酸盐（以p计），搅拌均匀后通入活性炭柱。
其中，活性炭为粒状活性炭，粒径为0.5-1cm。 活性炭柱的制备方法如下：
将碘元素配置成浓度为c的碘溶液，加入体积为v1的活性炭中，搅拌混合至上清液无游离碘元素，一般搅拌时间为2～5小时。 为了确定上清液中是否存在游离碘，可以用淀粉指示剂来检测。 搅拌后过滤，得到吸附有碘元素的活性炭； 将吸附有碘元素的活性炭通入固定床，作为活性炭柱；
活性炭的体积v1按下式计算：
m2＝q×c′×t
v1＝m1/ρ
其中，m2为废液中次磷酸盐的质量（以p计），单位为mg。 q为进水流量，单位为m3/h。 c′——废液中次磷酸盐的浓度（以p计算），单位为mg/m3； t为碘元素活性炭柱的运行时间，h。 该值根据不同污水处理厂的要求设定。 m1为活性炭的质量，单位为g。 ρ——活性炭的堆积密度，g/m3； v1为活性炭的体积，单位为m3。 v为次磷酸盐的氧化速率，单位为mg次磷酸盐（以p计算）/（g活性炭·h）。 次磷酸盐处理率v应控制在0.35～0.4范围内，才能有效去除废水中的次磷酸盐。
碘溶液中碘元素的质量为m3≥0.061m1，碘溶液的体积为v2≥2v1，碘溶液中碘的浓度为c=m3/v2。 碘元素的质量m3与v的值有关，最终确定m3与m1的关系为m3≥0.061m1。 碘溶液的体积v2需要保证活性炭完全浸没，并且碘元素充分、均匀地吸附在活性炭上。 因此，确定v2与v1的关系为v2≥2v1。
其中，v2为碘溶液的体积，单位为m3； m3——碘溶液中碘元素的质量，单位为g； c为碘溶液中碘的浓度，单位为g/m3。 制备上述碘溶液时还可以添加碘化钾，以增加碘元素在碘溶液中的溶解度。
示例1：
进水为浙江某电镀废水处理厂的化学镀镍废液。 废液经超滤膜处理后进入本工艺段。 废液流量为10m3/d。 废液中次磷酸盐（以p计）浓度为500mg/l，ph值为4.5。 用盐酸调节废液pH值至1.7，然后与双氧水混合（双氧水添加量12ml/l），得到预处理废水。 根据上述活性炭柱制备方法的公式以及它们之间的关系，活性炭吸附的碘量为0.07g碘元素/g活性炭。 有两组活性炭柱并联运行。 每组由四根串联的活性炭柱组成。 活性炭柱内径390mm，高度、填充高度，均采用底进顶出方式，每组进水流量0.5m3/h。
预处理后的废水进入活性炭柱处理装置进行后处理10小时。 随后，对作业现场的出水指标进行了检测。 结果发现，出水中次磷酸盐浓度（以p计）<1mg/l，亚磷酸盐浓度（以p计）为当浓度增加440mg/l时，正磷酸盐浓度（以p计） ) 仅增加了 60 mg/l，且废水中未检测到碘损失。
示例2：
进水为浙江某电镀废水处理厂的化学镀镍废液。 废液经超滤膜处理后进入本工艺段。 废液流量为10m3/d。 废液中次磷酸盐（以p计）浓度为500mg/l，pH值为4.5。 用盐酸调节废液pH值至1.6，然后与双氧水混合（双氧水添加量12ml/l），得到预处理废水。 活性炭预处理吸附碘元素量为0.07g碘元素/g活性炭。 共有两组活性炭塔并联运行。 每组由四根串联的活性炭柱组成。 活性炭柱内径为390mm，高度和填充高度均为自下而上和自上而下。 这样，每组进水流量为0.5m3/h。
预处理后的废水进入活性炭柱处理装置进行后处理10小时。 随后，对作业现场的出水指标进行了检测。 结果发现，出水中次磷酸盐浓度（以p计）＜1mg/l，亚磷酸盐浓度（以p计）为当浓度增加450mg/l时，正磷酸盐浓度（以p计）仅增加了 50 mg/l，且废水中未检测到碘损失。
示例3：
进水为浙江某电镀废水处理厂的化学镀镍废液。 废液经超滤膜处理后进入本工艺段。 废液流量为10m3/d。 废液中次磷酸盐（以p计）浓度为500mg/l，pH值为4.5。 用盐酸调节废液pH值至1.8，然后与双氧水混合（双氧水添加量12ml/l），得到预处理废水。 活性炭预处理吸附碘元素量为0.07g碘元素/g活性炭。 共有两组活性炭塔并联运行。 每组由四根串联的活性炭柱组成。 活性炭柱内径为390mm，高度和填充高度均为自下而上和自上而下。 这样，每组进水流量为0.5m3/h。
预处理后的废水进入活性炭柱处理装置进行后处理10小时。 随后，对作业现场的出水指标进行了检测。 发现出水中次磷酸盐浓度（以p计）<1mg/l，亚磷酸盐浓度（以p计）浓度增加了430mg/l，正磷酸盐浓度（以p计）仅增加了 70 mg/l，且废水中未检测到碘损失。
从实施例1至实施例3可以看出，通过调节化学镀镍废液的pH值为1.6至1.8，可以达到更好的化学镀镍废液中次磷酸盐的去除效果。
对比实施例1：
本对比例的处理方法与实施例1相同，只是用盐酸将废液的pH值调节至1.5以下。 对运行现场的出水指标进行检测，发现出水效果和氧化率没有明显改善，但酸碱消耗量增加，增加了运行成本。
对比实施例2：
取电镀厂化学镀镍废液1升。 废液中次磷酸盐的浓度（以 p 计）为 500 mg/l。 用盐酸调节废液pH值至1.7，然后与双氧水(30%)混合(总添加量6.6ml/l)，得到预处理废水。 活性炭柱的规格与实施例1相同。炭柱填充有200g粒状炭，但没有吸附碘元素。 预处理废水通入活性炭柱进行后处理7.6小时。 随后，对作业现场的出水指标进行了检测。 发现出水中次磷酸盐的浓度（以p计）为160mg/l，并且出水中亚磷酸盐的浓度（以p计）为160mg/l。 增加290mg/l，正磷酸盐的浓度（以p计）则增加33mg/l。 后期继续添加双氧水延长反应时间基本没有效果，而且次磷也很难完全氧化。
这一对比比例表明，加碘与否对活性炭柱氧化废水中次磷酸盐的影响显着。
对比实施例3：
取电镀厂化学镀镍废液1L。 废液中次磷酸盐的浓度（以p计）为/l。 用盐酸调节废液pH值至3.0，然后与过氧化氢（30%）混合（添加总量为22ml/l），得到预处理废水。 活性炭柱的规格与实施例1相同。炭柱填充有200g粒状炭，但没有吸附碘元素。 预处理废水进入活性炭柱进行后处理21小时。 随后，对作业现场的出水指标进行了检测。 发现出水中次磷酸盐浓度（以p计）为/l，亚磷酸盐浓度（以p计）增加了364mg。 /l，正磷酸盐的浓度（以p计）增加至14.7mg/l。 氧化率仅为0.11mg次磷酸盐（以p计）/g活性炭/h。
该对比实施例表明，虽然过氧化氢也会部分氧化废水中的次磷酸盐，但氧化率极低，可以忽略不计。 实施例1～3废液中次磷酸盐氧化为亚磷酸盐主要是由于碘元素的氧化。
对比实施例4：
取电镀厂化学镀镍废液1L。 废液中次磷酸盐的浓度（以p计）为/l。 用盐酸调节废液pH值至2.5，然后与过氧化氢（30%）混合（添加总量为25ml/l），得到预处理废水。 活性炭柱的规格与实施例1相同。在炭柱中填充200g粒状炭，吸附碘元素。 预处理废水进入活性炭柱进行后处理24小时。 随后，对作业现场的出水指标进行了检测。 结果发现，出水中次磷酸盐浓度（以p计）<1mg/l，且亚磷酸盐浓度（以p计）有所增加。 960mg/l，正磷酸盐浓度（以p计）增加了454mg/l。 氧化速率为0.31mg次磷酸盐（以p计算）/g活性炭/h。
本对比例表明，当废液pH值调节至2.5时，碘氧化次磷酸盐的反应缓慢，且次磷酸盐主要被过氧化氢氧化，使得氧化无选择性，过氧化氢的消耗量减少。增加，正磷酸盐的氧化率增加。
另外，在实验过程中还发现，活性炭对水中磷的吸附量非常少，不影响废液氧化去除次磷酸盐的最终效果。
上述实施例仅为本发明的优选方案而已，并不用于限制本发明。 相关技术领域的普通技术人员还可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。 因此，凡采用等同替换或者等效变换所获得的技术方案，均落入本发明的保护范围。
[0001] 本发明涉及复杂重金属废水处理技术领域，具体涉及一种化学镀镍废液中次磷酸盐的处理方法。
背景技术：
化学镀镍液主要由镍盐、络合剂、还原剂和添加剂组成。 镍盐是电镀液的主要盐。 一般使用硫酸镍，其次是氯化镍、醋酸镍和碳酸镍。 镀液中添加络合剂的作用是与镍离子形成稳定的络合物。 能阻止氢氧化物的形成和亚磷酸盐的沉淀； 还原剂一般采用次磷酸钠，通过催化脱氢提供活性氢原子，将镍离子还原成金属镍。
庞大的化学电镀产业在促进现代工业快速发展的同时，也带来了严重的环境污染问题。 定期报废的化学镀液通常具有污染物成分复杂、浓度高、有毒有害物质多、处理难度大的特点。 除含有高浓度的重金属外，还含有高浓度的难降解有机物和无机盐。 例如，现有化学镀镍液中去除次磷酸盐的主要氧化工艺有化学沉淀、电渗析、微电解和高级氧化等，这些工艺均将次磷酸盐氧化成正磷酸盐。 然后与钙离子或铁离子反应生成沉淀而除去。 事实上，亚磷酸盐还可以与钙离子或铁离子反应，形成沉淀物而去除。 但现有的次磷酸盐氧化工艺是直接将其氧化成正磷酸盐。 氧化过程无选择性，处理成本高，性能差。 磷酸盐氧化不完全。 主要氧化过程有：
(1)芬顿氧化法：缺点是氧化效率低、产泥量大、氧化不完全、非选择性氧化，降低了药剂的利用率，增加了处理成本；
(2)亚钠直接氧化：氧化无选择性，用量大，实际应用现场环境较差；
(3)电催化氧化：氧化为非选择性，电耗高，设备投资大，对现场操作人员要求高；
(4)臭氧氧化：氧化不完全，臭氧设备限制大量水的处理；
(5)UV过氧化氢：设备投资大，运行管理要求高。
技术实现要素：
本发明的目的是克服现有技术的缺陷，提供一种氧化化学镀镍废液中次磷酸盐的方法。 本发明的方法可以将次磷酸盐氧化为亚磷酸盐，而不是直接将其氧化为正磷酸盐。 解决了目前次磷酸盐氧化工艺中氧化不完全、非选择性氧化、处理成本高的缺点。
本发明采用的具体技术方案如下：
一种化学镀镍废液中次磷酸盐的处理方法，具体如下：
将待处理的化学镀镍废液中的悬浮物去除，调节pH值至1.6-1.8，然后与双氧水混合，得到预处理废水； 将预处理后的废水通入吸附了碘元素的活性炭柱进行处理，对废水进行预处理。 处理后的废水中的次磷酸盐被碘元素氧化为亚磷酸盐，同时碘元素被还原为碘离子。 还原后的碘离子被过氧化氢氧化为碘元素，碘元素被活性炭重新吸附重复使用； 处理后的废水溶液中的亚磷酸盐进一步通过沉淀去除。
优选地，过氧化氢的质量分数为30％，用量为11.5-14ml/g次磷酸盐(以p计算)。
优选地，多个碘单质活性炭柱串联组成一组，多组并联组成一个处理单元； 预处理废水进入处理单元进行处理。
优选地，所述化学镀镍废液中次磷酸盐浓度(以p计)为</l，悬浮物浓度<200mg/l。
优选地，所述沉淀法是指在废水中添加钙离子或铁离子，与亚磷酸盐反应形成沉淀，从而去除废水中的亚磷酸盐。
优选的，所述活性炭柱的制备方法如下：
将碘元素配置成浓度为c的碘溶液，加入体积为v1的活性炭中，搅拌混合至上清液无游离碘元素，搅拌完毕后过滤，得到活性炭吸附有碘元素的碳； 活性炭通入固定床作为活性炭塔；
活性炭的体积v1按下式计算：
m2＝q×c′×t
v1＝m1/ρ
其中，m2为废液中次磷酸盐的质量（以p计），单位为mg； q为进水流量，单位为m3/h； c′为废液中次磷酸盐的浓度（以p计），单位为mg/m3； t为碘元素活性炭柱的运行时间，单位为h； m1为活性炭的质量，单位为g； v为次磷酸盐的氧化速率，单位为mg次磷酸盐（以p计算）/（g活性炭·h）； ρ——活性炭的堆积密度，g/m3； v1——活性炭的体积，m3；
碘溶液中碘元素的质量m3≥0.061m1，碘溶液的体积v2≥2v1，碘溶液中碘的浓度c=m3/v2； 式中，v2为碘溶液的体积，单位为m3； m3为碘溶液中碘元素的质量，单位为g； c 碘溶液中碘的浓度，单位为g/m3。
此外，低磷酸盐的氧化速率V在0.35至0.4的范围内。
此外，在准备碘溶液时添加碘化钾以增加碘溶液中碘元素的溶解度。
此外，搅拌时间为2到5个小时。
此外，活化的碳是颗粒活性碳，粒径为0.5至1 cm。
与先前的艺术相比，本发明具有以下有益效果：
（1）本发明的治疗方法可以控制废物液体中的磷酸盐转化为磷酸盐，而不是形成正磷酸盐，从而大大降低了氧化剂的剂量并降低了治疗成本。 氧化过程是高度选择性的。 氧化效率很高；
（2）本发明的治疗方法中使用的消耗剂主要是过氧化氢。 在反应过程中产生的氢离子和所消耗的氢离子是平衡的。 在反应过程中不需要额外的酸或碱，并且过程操作控制很简单。
（3）本发明的治疗方法在整个操作过程中没有碘的损失，因此不需要更换或补充活性炭和碘。
详细方式
本发明将进一步阐述，并与特定实施方案结合使用。 只要它们不相互冲突，本发明的各种实施方案的技术特征就可以相应地结合起来。 在本发明中，在涉及磷的计算中，除非另有说明，否则计算基于p。
该发明提供了一种在电镀料液液中治疗低磷石的方法。 治疗方法特别如下：
首先，将悬浮的固体从电子镀镍液液体中取出以进行处理。 去除悬浮固体的方法可以用超滤膜过滤。 然后将废水的pH值调整为酸性条件（1.6〜1.8），然后将其与过氧化氢混合以获得预处理的废水。 多个碘元素活性碳柱串联连接到一组中，然后并行连接多组，以形成一个治疗单元。 然后，预处理的废水被转移到治疗单元中进行治疗，而传入的水则采用了一种底盘的方法。 废水从治疗单元的一端进入，流过通道上的所有碘元素活化碳柱进行治疗，最后从治疗单元的另一端流出。
流经碘元件活化碳柱的废水的处理过程如下：碘元素中氧化剂中的低磷酸盐被氧化为磷酸盐，而碘元素则将碘元素降低至碘化物离子，而碘化物离子被氧化为碘化物元素，将碘化物氧化为碘化物离子。过氧化氢的元素。 ，碘元素被活性碳重新吸附以重复使用。 通过将钙离子或铁离子添加到处理的废水中，它们与废水中的磷酸盐反应形成沉淀物，从而实现了去除磷酸盐的去除。
上述过程的原则如下：
在酸性培养基中，使用过量的碘将H2PO2-氧化为H2PO3-的反应更容易进行，而磷酸盐持续氧化对正磷酸盐的氧化可以观察到，但是反应非常慢，需要很短的时间。 磷酸盐根本没有反应。 因此，在上述治疗过程中，低磷酸盐的氧化过程具有很高的选择性，其反应方程如下：
H2PO2-+I2+H2O ＝ h2po3-+2-+2H+（1）
H2O2+2-+2H+＝I2+2H2O（2）
调节将废液液的pH值进行处理，以处理酸性条件，并将其与过氧化氢均匀混合以获得预处理的废水。 预处理的废水被传递到吸附碘元素的活化碳柱中，因此废水中的低磷酸盐被活化碳柱中的碘氧化为磷酸盐，并将碘降低至碘化物离子。 此步骤的反应方程如（1）所示。 碘化离子被过氧化氢迅速氧化为碘元素。 此步骤的反应方程在（2）中显示，并被活化的碳吸附。 整个反应过程中没有碘的损失，并且在操作过程中不需要更换或添加活化的碳和碘元素。 被活性炭再次吸附在被过氧化氢氧化后获得的碘元素，从而重复使用。
在实际的施用过程中，过氧化氢的质量分数为30％，剂量为11.5〜14ml/g低磷酸盐（在P中计算）。 电镀镍废物液是分别收集的，并且不与其他类型的废水混合。 废物液中的低脂浓度为</l，悬浮固体的浓度<200 mg/l。 预处理电子镀镍液在酸性条件下进行的。 特定的预处理方法是：在对电子镀镍液中进行预处理后，将废物液液体移除以去除水中的SS，使用盐酸将pH值调整为1.6〜1.8，然后添加30％的过氧化氢。 过氧化氢的剂量为11.5-14ml/g低磷酸盐（计算为P），均匀搅拌，然后将其传递到活化的碳柱中。
其中，活性炭是粒度为0.5-1cm的颗粒活性碳。 活性碳柱的制备方法如下：
将碘元件与浓度C浓度一起配合到碘溶液中，将其添加到具有V1体积的活化碳中，搅拌并混合，直到上清液没有游离碘元件，并且一般的搅拌时间为2至5小时。 为了确定上清液中是否有游离碘，可以使用淀粉指示器来检测它。 搅拌后，滤光片以吸附的碘元素获得活性碳； 用吸附的碘元素将活性碳传递到固定床中，以用作活性碳柱。
活性炭的体积V1由以下公式计算，
M2 Q×c'×t
V1 ＝M1/ρ
其中，M2是废物液中的低磷酸盐（以P）的质量，该单元为mg。 Q是入口水流量，单位为M3/h。 c'是在mg/m3中以废液中的低磷石浓度（以p计算）； t是h中的碘元素活化碳柱的运行时间。 根据不同的污水处理厂的要求设置此值。 M1是活性炭的质量，单位为g。 ρ是g/m3中活化碳的批量密度。 V1是M3中活性炭的体积。 v是低磷石的氧化速率，单位是毫克低磷酸盐（计算为p）/（g活化的碳·H）。 低磷酸盐治疗率V应在0.35至0.4的范围内进行控制，以便可以有效地去除废水中的低磷石。
碘溶液中碘元素的质量为M3≥0.061m1，碘溶液的体积为V2≥2V1，碘溶液中碘的浓度为C = M3/V2。 碘元素的质量M3与v的值有关。最终确定M3和M1之间的关系为M3≥0.061m1。 碘溶液的V2体积需要确保活化的碳完全浸入，并且碘元件完全均匀地吸附在活化的碳上。 因此，V2和V1之间的关系确定为V2≥2V1。
其中，V2是M3中的碘溶液的体积。 M3是G中碘溶液中的碘元素的质量； C是G/M3中碘溶液中碘的浓度。 在准备上述碘溶液以增加碘溶液中碘元素的溶解度时，还可以添加碘化钾。
示例1：
传入的水是千层电镀废水处理厂的电镀镍液。 用超滤膜处理后，废物液水进入此过程部分。 废液流速为10m3/d。 废物液中的低磷酸盐（以P）为500mg/L，pH值为4.5。 使用盐酸将废液的pH值调节为1.7，然后将其与过氧化氢（过氧化氢量12ml/L）混合以获得预处理的废水。 基于上述活化碳柱制备方法的公式及其之间的关系，活性碳吸附的碘量为0.07g碘元素/G活化的碳。 有两组并行运行的活性碳柱。 每个组由四个以串联连接的活性碳柱组成。 活性炭柱的内径390mm，高度，填充高度，全部采用底部和顶部方法，每组的水入口流速为0.5m3/h。
预处理的废水被转移到活化的碳柱处理单元中进行10小时的治疗。 之后，测试了操作部位的废水指标。 发现流出物中的低脂浓度（以p）为<1 mg/l，磷酸盐浓度（以p）的浓度为440 mg/l，正磷酸盐的浓度（测量为p）（测量为p） ）仅增加60 mg/L，并且在废水中未检测到碘损失。
示例2：
传入的水是千层电镀废水处理厂的电镀镍液。 用超滤膜处理后，废物液水进入此过程部分。 废液流速为10m3/d。 废物液中的低磷酸盐（以P）为500mg/L，pH值为4.5。 使用盐酸将废液的pH值调节为1.6，然后将其与过氧化氢（过氧化氢添加量为12ml/L））以获得预处理的废水。 活性碳预处理吸附的碘元素的量为0.07g碘元素/g活化碳。 总共两组活性碳柱并行操作。 每组由四个以串联连接的活性碳柱组成。 活性碳柱的内径为390mm，高度和填充高度均为底部和上流。 这样，每组的水入口流速为0.5m3/h。
预处理的废水被转移到活化的碳柱处理单元中进行10小时的治疗。 之后，测试了操作部位的废水指标。 发现流出物中的低脂浓度（以p）为<1 mg/l，磷酸盐的浓度（以p）浓度是浓度增加450 mg/l，正磷酸盐的浓度（p）（in P）仅增加50 mg/L，并且在废水中未检测到碘损失。
示例3：
传入的水是千层电镀废水处理厂的电镀镍液。 用超滤膜处理后，废物液水进入此过程部分。 废液流速为10m3/d。 废物液中的低磷酸盐（以P）为500mg/L，pH值为4.5。 使用盐酸将废液的pH值调节为1.8，然后将其与过氧化氢（过氧化氢添加量为12ml/L））以获得预处理的废水。 活性碳预处理吸附的碘元素的量为0.07g碘元素/g活化碳。 总共两组活性碳柱并行操作。 每组由四个以串联连接的活性碳柱组成。 活性碳柱的内径为390mm，高度和填充高度均为底部和上流。 这样，每组的水入口流速为0.5m3/h。
预处理的废水被转移到活化的碳柱处理单元中进行10小时的治疗。 之后，测试了操作部位的废水指标。 发现流出物中的低脂浓度（以p）为<1 mg/l，磷酸盐的浓度（p）为浓度升高430 mg/l，正磷酸盐浓度（p）（in P）仅增加70 mg/L，并且在废水中未检测到碘损失。
可以从示例1到3中可以看出，通过将电镀废物镀液的pH值调整为1.6至1.8，可以实现低磷酸盐在电镀镍废物液中的更好去除作用。
对比实施例1：
在此比较示例中，治疗方法与示例1中的处理方法相同，但是使用盐酸将废液调整为低于1.5的pH值。 测试了操作部位的水废液指标，发现水废水结果和氧化速率没有显着提高，但是酸和碱的消耗增加，这增加了运营成本。
对比实施例2：
从电镀工厂中取1升的电镀镍镀液。 在废物液中的低磷酸盐浓度（以P）为500 mg/L。 使用盐酸将废液的pH值调节为1.7，然后将其与过氧化氢（30％）（总添加量6.6ml/L）混合以获得预处理的废水。 活性碳柱的规格与示例1相同。碳柱中填充了200克颗粒碳，但没有吸附碘元素。 预处理废水被转移到活化的碳柱中，以进行7.6小时的治疗。 之后，测试了操作部位的废水指标。 发现流出物中的低磷酸盐浓度（以p）为160 mg/l，磷酸盐（以p）的浓度为160 mg/l。 增加了290mg/L，正磷酸盐的浓度（p）增加了33mg/l。 继续增加过氧化氢以在后期扩展反应时间基本没有影响，并且很难完全氧化下磷。
该比较比例表明，是否添加碘对活化碳柱氧化废水中的次磷酸盐有重大影响。
比较示例3：
从电镀工厂中取1升电镀镍液。 废物液中的低磷酸盐浓度为 /L。 使用盐酸将废液的pH值调节为3.0，然后将其与过氧化氢（30％）（添加的总量为22ml/L）混合，以获得预处理的废水。 活性碳柱的规格与示例1相同。碳柱中填充了200克颗粒碳，但没有吸附碘元素。 在向活化的碳支柱开放预处理废水后，将其处理21小时，然后检测到操作现场的水出口指标。 /l，阳性磷酸盐的浓度增加到14.7mg/l。 氧化速率仅为0.11 mg亚副酸（以P）/G活性碳/h。
该对比例表明，尽管过氧化氢也将部分部分氧化废物磷酸盐，但氧化速率极低，可以忽略。 示例1 ～3废物液氧化主要是由于碘单片的氧化作用。
比例4：
取镀层厂的化学镍镀液液，以及废物液中的亚舞（坑）的浓度为/l。 用盐酸调节废物液体，然后与过氧化氢（30％）（总计25ml/L）混合以获得预处理废水。 活性碳柱的规格与实施方案1相同。 在向活化的碳支柱打开预处理废水后，将其处理24小时，然后检测到操作现场的水出口指示器。 发现水中亚磷酸盐的浓度（允许）在p中增加了<1mg/l的浓度）。 在960 mg/L时，阳性磷酸盐的浓度（p）增加了454mg/l。 氧化速率为0.31 mg亚属酸盐（P）/G活性碳/H。
当对废物液体调节的比例描述为2.5时，二级磷酸盐的碘氧化反应很慢。 二级磷酸根主要被过氧化氢氧化，导致氧化是不选择的，过氧化氢的消耗增加，阳性磷酸盐的氧化比升高。
此外，在实验过程中，发现活化碳在水中的磷吸附的量非常小，并且不会影响废物液体氧化和去除亚晶型根的最终作用。
上面描述的实施方案只是本发明的更好解决方案，但不用于限制本发明。 技术领域的普通技术人员也可以做出各种变化，而不会与本发明的精神和范围分开。 因此，通过等效替换或同等变换获得的所有技术解决方案均在本发明的保护范围内。
技术特点：
1.化学镍镀液中的周期性磷酸盐的治疗方法，其特征在于：
除去要处理的化学镍镀液液体的悬浮液后，将pH值调整为1.6 ～1.8，然后与过氧化氢混合以获取预处理废水； 在废水处理过程中，碘单眼氧化被氧化成磷酸根。 同时，将碘单眼恢复为碘离子。 通过降水法进一步去除了中国磷酸的根。
2.根据权利要求1的加工方法的特征是过氧化氢的质量评分30％，体积增加的量为11.5℃14 ml/g亚磷酸盐（P）。
3.根据权利要求1的处理方法的特征是一组中多组碘单克隆活性碳柱，多组平行设置以共同形成一个处理单元； 在单元中处理。
4.根据权利要求1的治疗方法，其特征在于分区的浓度</l的浓度和化学镍镀液液液液的浓度</l的化学镍镀料溶液的浓度）。
5.根据权利要求1的治疗方法的特征是沉淀方法通过在废水中添加钙离子或铁离子根反应来产生沉淀，以去除废水中的磷酸根中的根。
6.根据权利要求1的处理方法的特征是活性碳支柱的制备方法如下：
将碘单眼配置为具有C浓度C的碘溶液，然后将活性碳添加到具有V1体积的活性碳中，将其混合并混合到无免费的碘单克隆中，并将其混合到无免费的碘单克隆中，并在混合完成后过滤器。 作为活性碳支柱，将活性碳输入固定床。
活性炭V1的体积由以下公式计算
m2 =×c'×t
v1 = m1/m
其中，M2是废液中磷酸盐的质量（P的允许），单位为mg。 Q是水入口流，单位为M3/h； c'是废物液中磷酸次镜磷酸盐浓度的浓度，该单位为mg/m3。 T是碘单质量活化碳柱的运行时间。 单位为h； M1是活性炭的质量，单位为G； v是低浮球的氧化速率，单位为mg。 ）/（g活化的碳）; ρ是活性炭的积累密度，单位为g/m3； V1是活性炭的体积，该单元为M3；
碘溶液M3≥0.061M1中的碘单眼质量，碘溶液的体积V2≥2V1和碘溶液中碘浓度C = M3/V2; 其中v2是碘溶液的体积，单位为M3； M3是碘溶液中的碘溶液。 碘单眼的质量为g； C碘溶液中碘的浓度为G/M3。
7.根据权利要求6的加工方法，其特征在于磷酸vid虫的氧化速率V范围为0.35至0.4。
8.根据权利要求6的处理方法的特征是添加碘化钾以在配置碘溶液时增加碘溶液中碘单眼的溶解度。
9.根据权利要求6的处理方法，其特征在于2至5小时的搅拌时间。
10.根据权利要求6的处理方法的特征是甲基苯丙胺碳的粒径为0.5至1cm。
技术概要
本发明在化学镍镀液液中披露了一种二级磷酸盐的治疗方法。 这些具体内容如下：去除以要处理为1.6 ～1.8的化学镍镀液的pH值废水; 吸附碘单胶体的活化碳支柱中的预处理废水用于治疗。 在废水预处理中碘的碘预处理被氧化成磷酸的根。 同时，碘离子被过氧化氢氧化至碘单盘，并通过活化的碳通过反应重复了碘单胶。 通过沉积方法进一步去除处理后废水中磷的根。 本发明的治疗方法可以控制随后的磷酸盐转化为亚磷酸，而不是形成阳性磷酸盐。 氧化具有高度的选择性，这大大降低了氧化剂的量并具有高氧化效率。
技术研发人员：张希克辛； 吴Yuhua; 刘国庆; Lin ; Yu ; Jin Su Su; Chen ; Xu
受保护的技术用户：千岛海图环境技术有限公司。
技术研发日：2020.09.14
技术公告日期：2021.01.01