精细化工企业重大风险检查清单
随着人类经济社会的快速发展，世界各国都将精工发展为国民重点产业。 新材料、功能材料、医药、农药及医药、农药中间体等行业的快速发展，有效提高和提高了人民生活水平和质量。 但由于对精细化工安全风险认识不足，近年来精细化工企业生产安全事故频发。
案例回顾
情况1
江苏连云港一家精细化工企业发生爆炸，造成10人死亡。 直接原因：废气处理系统中的氮氧化物（夹带硫酸）进入保温釜，与釜内物料发生化学反应，持续放热，温度升高，最终导致爆炸。
案例2
浙江临海市一家医药中间体公司发生爆炸，造成3人死亡。 直接原因：反应液减压蒸馏浓缩过程中，操作人员打开夹套蒸气旁通阀，导致高温联锁失去保护作用。 釜内温度超过反应产物的分解热温度，反应产物急剧分解放热，系统压力、温度迅速升高，最终导致反应釜发生超压物理爆炸。
案例3
浙江绍兴一家精细化工公司发生爆炸，造成3人死亡。 直接原因：在500ml规模测试的基础上，放大10000倍进行测试。 物料在中间体[1,4,5]氧二氮卓脱溶剂操作后期浓缩时，由于加热方法和温度测量不合理等原因，设备无法检测到物料的真实温度等原因。釜内液体中，浓缩的[1,4,5]氧代二氮杂卓过热并剧烈热分解，导致设备内压力突然升高并发生爆炸。
案例4
浙江临海市一家制药企业发生爆炸，造成一人死亡。 直接原因：离心机未按操作规程要求进行充氮保护时，打开卸料阀启动离心机。 由于含有哌嗪的甲苯溶液进入高速旋转的离心机，产生静电火花，引爆甲苯混合气体。 ，导致离心机爆炸。
一次又一次的惨痛事故教训，给精细化工企业敲响了安全警钟。 目前，精细化工生产多以间歇、半间歇作业为主，涉及危险化学品种类多，工艺复杂、控制难度大，自动化程度低，人员素质参差不齐，极易引发火灾、爆炸、火灾等事故。和中毒事故。 为推动精细化工企业加强风险研究、风险评估和风险控制能力，进一步提高本质安全水平，促进行业安全发展，北京安必达科技有限公司召集了多位国内精细化工专家。精细化工领域，分析精细化工领域的事故风险。 从设施缺陷、静电危害、反应及物质危害、粉尘爆炸、固体废物储存混乱五个方面进行梳理和总结，为企业识别危险源、排查隐患、妥善应对提供参考。
01
设施缺陷
1.1重点监管涉及危险化学品工艺的装置未安装SIS系统；
1.2构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实行紧急切断功能；
1.3涉及有毒气体、液化气体、剧毒液体一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统；
1.4 涉及易燃、有毒、有害气体泄漏的场所未按照国家标准设置检测报警装置的；
1.5 在爆炸危险场所未按照国家标准安装和使用防爆电气设备；
1.6 无防漏泵（磁力泵、屏蔽泵、隔膜泵）用于输送易燃、有毒液体物料。
02
静电危害
2.1内衬搪瓷或聚四氟乙烯的釜或容器未设有氮封装置，无有效传导静电的设施；
2.2易燃物料的反应釜、高位罐、中间罐从顶部进料时，不设氮气密封；
2.3 使用不导电软管输送易燃液体；
2.4 使用平板离心机干燥含有易燃溶剂的物料，无需氮气密封，且氧含量与离心机启动之间无联锁保护；
2.5 使用超过5升的普通塑料桶储存易燃液体；
2.6 非导电塑料管或玻璃钢管输送可燃气体；
2.7洗涤塔/吸收塔采用不导静电材料，废气为可燃蒸汽或气体；
2.8 不得通过封闭的加料器将固体粉末加入到装有有机溶剂的反应釜中；
2.9 可燃气体压缩机、甲、乙类可燃液体泵、离心机采用不导电皮带传动；
2.10 易燃易爆区域地面不导电，人员不穿导电工作鞋；
2.11 对于抽除可燃气体或蒸气的真空机组，没有设置停机后切断机组进口阀门的联锁装置。
03
反应和物质危害
3.1 从含料母液中通过蒸馏回收有机溶剂或将反应液浓缩，且母液的热稳定性不进行测试；
3.2 绝热温升下最高反应温度（MTSR）大于最高技术温度（MTT）的反应器，无高温联锁切断滴料，或不进行滴料反应。 对于分批添加的固体物料参与反应，且没有适当的固体物料分批投料的工程措施；
3.3反应釜夹套热源温度超过反应原料或反应产物（含中间体）的分解温度，且分解热超过400J/g，且无高温截止热源；
3.4绝热升温下最高反应温度（MTSR）大于反应原料或反应产物的分解温度，且分解热超过400J/g，且无高温截止滴料；
3.5 遇水分解并产生大量气体的反应釜未定期检查搪瓷损坏情况；
3.6 相互反应的物料共用一个废气管，公司未对流经车间排气管的废气进行相容性分析；
3.7 向含有可燃物的反应器通入空气或氧气的氧化反应器，其废气出口不设在线氧分析仪和进气联锁装置，也不设爆破片；
3.8 通过高压钢瓶或管道减压后的氢气作为加氢反应器的氢源。 减压阀后安全阀的整定值大于反应釜的设计压力；
3.9 有强烈放热反应，或原料易分解。 原料在桶中时，没有设置防止人员操作失误，两种原料均被打入高槽或反应釜；
3.10 钯碳、雷尼镍、正丁基锂等自燃物质的操作不采用密闭操作；
3.11同一作业区域内原料投料误差没有单独设计，会造成重大工艺安全问题；
3.12 对于通风反应（如氢化、氧化、氯化等），没有切断高压气源的联锁装置；
3.13 产生气体的反应，无高压截止滴液或封闭加料器；
3.14 对于低温时反应速度慢而导致原料堆积，而高温时反应快且放热较大或产生气体的反应，无低温联锁切断。除去滴落饲料或固体饲料；
3.15 对于含有高能基团（如硝基、叠氮基团等）的材料，未能评估其储存临界尺寸、临界温度和临界时间可能会导致材料自燃或爆炸。
04
粉尘爆炸
4.1对于具有粉尘爆炸风险的固体中间体或产品，制粉过程中未进行N2惰化处理，引发粉尘爆炸风险；
4.2机械热表面温度高于固体粉尘MIT，导致粉尘自燃着火。
05
固废储存混乱
5.1固体废物贮存地点未划分单独的贮存区域，废物之间存在相互反应的风险；
5.2 固体废物中残留有易分解物质或暴露于空气中自燃物质，且转移至固体废物堆放场时未失活的；
5.3 可能发生自分解。 非固体废物可能堆放过高，通风不良，自分解热无法释放，导致自燃甚至爆炸。