在上一篇文章中，我们提到涂层孔隙率过高可能会导致盐雾测试失败。 那么涂层孔隙率过高会给产品带来哪些危害呢？ 如何补救呢？ 如何降低涂层的孔隙率？
涂层针孔、麻点的危害及补救措施
阴极涂层尤其必须确保低孔隙率，因为它们仅提供机械保护而没有电化学腐蚀防护能力。 当在潮湿环境中发生电化学腐蚀时，通过孔洞，基材或底层涂层首先受到腐蚀。 当腐蚀从小点扩大到大点时，产品的外观已被破坏，出现生锈的情况。
阳极电镀依靠镀层本身先腐蚀，然后起到保护作用。 但当镀层较薄、孔隙率较高时，耐蚀性也大大降低。 随着腐蚀的进行，孔洞周围的涂层因腐蚀而被消耗，孔洞逐渐扩大，导致原电池腐蚀的电流传输阻力增大，阳极保护作用越来越弱，暴露在外的基体点与腐蚀性介质直接接触。 表面不断膨胀，远离中心点的涂层也“遥不可及”，无法防腐蚀。 锈也会从点到面形成。
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减少镀层孔隙影响的措施包括加强镀前处理，以确保零件高度清洁并尽可能光滑、明亮。 加强镀液的循环过滤和槽式过滤，保持镀液高度清洁。 尽量提高镀液的阴极电流效率、分散能力、深镀能力和整平能力。 使用闭包方法。 电镀电池钢壳等深盲孔工件时，即使采用深孔镀镍专用添加剂滚镀1～2小时，盲孔内的镍层也会很薄，孔隙率也很大。高的。 即使清洗后，也会稍微干燥。 随着时间的推移，它会生锈并变黄。 要求保存一年左右不生锈。 滚镀后必须立即进行“漂白-中和-封闭”，然后旋干。 现在有水溶性清漆、水溶性蜡密封剂、镀镍密封剂等产品，但不宜盲目使用。 它们应该事先经过仔细测试，确认它们适合其加工的产品，然后在用户许可的情况下使用。 。 纳米封孔是在镀液中添加纳米级的无机或有机颗粒，在电沉积的同时进行本质上是复合电沉积的封孔电镀。 其密封性能较好。 但“纳米镍密封”等工业化大规模应用，还存在许多技术（如纳米分散剂与镀液光亮剂的兼容性）和设备问题需要解决。 腐蚀电流分散法。 腐蚀总是从腐蚀电流集中的孔洞开始。 如果设法分散腐蚀电流，可以降低腐蚀电流密度，使腐蚀在大面积上均匀进行，从而可以延长总的耐腐蚀时间。 例如，镀镍后进行镍封孔，形成微孔铬，或采用微裂纹镍、微裂纹硬铬等。