推行绿色电镀 维护生存环境
我国素有电镀大国之称。 由于发展初期起点低，小工厂遍地开花。 虽然整合已久，但大多数电镀厂要达到清洁生产的要求，解决节能减排的问题仍然相当困难。 ，必须认真对待。 在对现有电镀厂进行技术改造时，所采用的技术是否先进、无污染，所选用的设备是否高效、节能、环保，厂区布局是否合理，安全、健康和卫生是否良好。通风、给排水等环保设施是否符合现行的环境保护和职业安全卫生标准等，都影响着未来生产过程能否达到清洁生产的综合效果。 清洁生产是世界工业发展的大趋势，是相对于过去粗放的传统工业生产模式的一种全新的生产模式。 这可以体现在以下几个方面：一是生产过程要采用无污染或低污染的原料； 二是利用先进技术减少有害废弃物，综合利用排放物。 三、贡献社会提供清洁产品，尽量减少对人体和环境的污染； 第四，产品可回收利用，对环境无潜在威胁； 五是要有完整的清洁生产操作规程及其保障和监督机制； 第六，环境因素必须纳入产品设计和服务流程。 从技术角度看，关键是节能减排。 我们可以粗略地将清洁生产的基本要求概括为：低污染、低消耗、高产出、高回收。 在2008年8月1日起实施的电镀污染物排放标准（-2008）中，现有电镀企业自2009年1月1日至2010年6月30日执行新规定的水污染物排放限值。
例如：车间排放口总铬排放限值为1.5毫克/升，六价铬为0.5毫克/升，总镍为1.0毫克/升，总镉为0.hng/L，总银为0.5毫克/升。 L、总铅1.0mg/L、总汞0.05mg/L； 企业排放口总铜排放限值1.0mg/L、总锌2.0mg/L、总铁5.0mg/L、总铝5.0mg/L、pH值6-9、悬浮物70mg /L，化学需氧量（COD）100mg/L，氦氮25mg/L，总氮30mg/L，总磷1.5mg/L，氟化物10mg/L，石油类5.0mg/L，总氰化物0.5毫克/升。 并规定了单位产品的基准排水量。 多层电镀产品标准排水量为750L/m2； 单层电镀产品的标准排水量为300L/m2。 2008年8月1日起新实行的新企业水污染物排放限值提出了非常严格的要求。 例如：车间排放口总铬排放限值为1.0毫克/升，六价铬为0.2毫克/升，总镍为0.5毫克/升，总镉为0.05毫克/升，总银为0.3毫克/L。 ，总铅为0.2mg/L，总汞为f).0hng/L； 企业排放口总铜排放限值为o.5mg/L，总锌为1.5mg/L，总铁为3.0mg/L，总铝为3.0mg/L，pH值为6-9，悬浮物50mg/L，化学需氧量（COD）80mg/L，氨氮15mg/L，总氮20mg/L，总磷1.0mg/L，氟化物10mg/L，石油类3.0mg /L，总氰化物为0.3mg/L。
并规定了单位产品的基准排水量。 多层电镀产品标准排水量为500L/m2； 单层电镀产品的标准排水量为200L/m2。 现有企业也必须从2010年下半年开始执行这一排放限值。标准还指出，在土地开发强度较高、环境承载力开始减弱的地区，或者水环境容量较小的地区，生态环境脆弱，容易发生严重的水环境污染问题，需要采取特殊保护措施，设施应严格控制。 对于污染物排放行为，上述地区企业均规定了水污染物特别排放限值，并提出了更为严格的要求，如：车间排放口总铬排放限值为0.5毫克/升，排放限值为0.5毫克/升。六价铬限量为0.5毫克/升。 0.1mg/L、总镍0.1mg/L、总镉0.01mg/L、总银0.1mg/L、总铅0.1mg/L、总汞0.005mg/L、总铜排放量企业出口排放限值0.3mg/L，总锌1.0mg/L，总铁2.0mg/L，总铝2.0mg/L，pH值6-9，悬浮物30mg/L L、化学需氧量（COD）50mg/L、氨氮8mg/L、总氮15mg/L、总磷0.5mg/L、氟化物10mg/L、石油类2.0mg/L、总氰化物为0.2mg/L。 并规定了单位产品的基准排水量。 多层电镀产品标准排水量为250L/m2； 单层电镀产品的标准排水量为100L/m2。
现有企业自2009年1月1日至2010年6月30日执行新的大气污染物排放限值。车间排气管内大气污染物规定排放限值为：氯化氢50mg/m3、铬酸雾0.07mg/m3、硫酸酸雾40mg/m3、氮氧化物240mg/m3、氰化氢1.0mg/m3、氟化物9mg/m3。 现有和新建产品的单位产品基准排放量也按电镀类型规定。 例如：镀锌单位产品（镀层面积）标准排气量为18.6m3/m2，镀铬为74.4m3/m2，其他镀层类型（镀铜、镀镍等）为37.3m3/m2，阳极氧化为18.6 m3/m2，蓝色为55.8m3/m2。 从2010年下半年开始，现有企业还必须对新建企业执行以下排放限值。对于新建企业，2008年8月1日起实施的大气污染物排放限值提出了新的严格要求。 车间排气管空气污染物排放限值为：氯化氢30mg/m3、铬酸雾0.05mg/m3、硫酸雾30mg/m3、氮氧化物200mg/m3、氰化氢0.5mg/m3、氟化学品7mg /立方米。 同时规定，单位产品实际排量或者单位产品实际排放量超过单位产品基准排放量的，必须将实测污染物浓度折算成单位产品基准排放量的排放浓度。 要达到这个标准，必须认真治理污染，严格控制排放，落实清洁生产各项有效措施。
电镀生产之所以污染环境，在于电镀生产工艺以及完成工艺流程的相关技术。 消除生产过程中的污染，所选用的生产工艺和技术必须先进、高效、节能、节水、节约原材料。 还应低污染或无污染、有效并符合清洁生产的要求。 的。 20世纪70年代以来，我国电镀和环保工作者对节约能源、减少污染排放的电镀工艺以及槽边处理和回收技术进行了大量的实验研究，并采取了许多有效的低成本污染-免费、低耗、优质、高效的电镀新工艺、新技术、新材料、新设备。 这些成果应用于生产后，取得了良好的经济效益和环境效益。 例如：表面清理采用液体喷砂、振动研磨和涡流抛光； 镀前处理采用中常温高效除油、低磷及无磷除油除蜡、铝、铜、不锈钢件的黄烟化学抛光； 钢件中温、常温磷化、钢件常温氧化（蓝、黑）、铝件常温阳极氧化，对节能有良好效果； 镀后处理过程中的铜合金钛盐钝化和镀锌层低铬及微铬钝化、三价铬钝化、三唑/四唑和镀银层BY2防变色处理均有效减少环境污染； 电镀工艺中的低氰和微氰镀锌、碱性锌酸盐镀锌、氯化物镀锌、HEDP镀铜、光亮酸性镀铜、三价铬装饰镀铬、高效镀硬铬、光亮酸性镀锡、柠檬酸盐低氰镀金、亚硫酸盐镀金、亚氨基二磺酸铵（NS）镀银、磺基水杨酸根镀和烟酸根镀、脉冲镀金和镀银等，减少水和空气污染，降低能源消耗，节省铜、金、银和其他贵金属。
为了减少污染，也研究了许多替代镀层和相应的电镀工艺，如：代铬、代镍、代镉、无铅可焊性锡合金电镀、浸银或预银等。电镀代替汞齐处理，印制电路孔金属化新工艺代替化学镀，钢件装饰镀层采用预镀镍和无氰碱性预镀铜代替氰化物预镀铜，装饰镀层采用预镀镍和无氰碱性预镀铜代替氰化物预镀铜锌合金压铸件采用焦磷酸盐镀铜等。在产品设计方面，设计人员采用耐磨磷化、化学镀镍磷等合金镀层、氮化钛镀层、复合镀层、耐磨或抗磨涂层等取代工具和模具、液压缸和柱塞等机械。 零件长期采用的镀硬铬和氰化物铜锡合金镀层，减少了氰化物和六价铬对水和大气的污染。 空气是最宝贵的自然资源之一。 生活在地球上的人类每时每刻都离不开空气。 随着现代工业的发展，人类赖以生存的洁净空气受到不同程度的污染，严重影响生态平衡，威胁人类生存环境，危害人们的身心健康。 电镀生产的很多环节都会产生废气。 电镀废气按其性质可分为酸性废气、碱性废气和粉尘废气。 具体为：强碱废气、氮氧化物废气、铬酸废气、氯化氢废气、硫酸废气、氟化物废气和氰化物废气，以及喷砂、抛光产生的粉尘和纤维废气。 这些废气必须经过严格处理，达到规定的排放标准后才能排放，以免造成危害。 处理所有电镀废气的运行成本不低于污水处理成本。 由于废气排放的监管比废水的监管难度更大，一些工厂往往对这些方面关注较少。
减少电镀工艺废气的方法首先从工艺本身入手，改进生产工艺技术，减少有害气体的产生； 二是采用先进的密闭式无污染设备，防止废气泄漏或采用无尘处理技术替代高粉尘工艺和设备等； 三是添加气溶胶抑制剂，控制液面泡沫层中的气溶胶，使气溶胶自然聚集，然后落回罐液中。 最初采用空心塑料球或小密封管作为镀铬浴的覆盖层来抑制铬雾，效果良好。 但容易被工件带入清洗槽，进一步造成管道堵塞（其实可以通过在水箱溢流口加装过滤器来解决），有的工厂已停止使用。 利用表面活性剂的持久泡沫特性，可抑制酸碱废气溢出槽液表面。 槽液在运行过程中，由于化学和电化学作用，会产生或多或少的气体。 当浴液中加入适量的表面活性剂时，表面活性剂会吸附在气/液界面上，形成更强的液膜。 ，其表面张力降低。 当搅拌溶液时，会产生许多气泡，从而增加气/液接触表面积。 在气体浮力的作用下，这种相对较强的液膜会产生气泡，浮到罐液表面。 形成一定厚度的泡沫层，对槽液的蒸发和酸碱雾的逸出有一定的阻挡作用。 添加到电镀液中的气溶胶抑制剂要求具有良好的发泡性能，并且必须能够适应不同性质的溶液。 它必须耐酸、耐碱或抗氧化。 不参与电极反应，对槽液和涂层的性能无不良影响。 ，并且应该很容易洗掉。
非离子表面活性剂一般用作电镀液的气溶胶抑制剂，许多此类产品由一些增材制造公司生产和销售。 为了减少空气污染，同时又不影响镀层质量和溶液性能，对于合格的镀种，在镀液中添加相应的气溶胶抑制剂（如酸雾抑制剂、碱雾抑制剂和铬雾抑制剂）。 剂等）减缓有害气体的挥发，减轻净化处理装置的负担。 选择气溶胶抑制剂时，应注意使用各种新开发的在强酸、强碱、强氧化和高温环境下稳定，但不具有国际公约禁止的持久性、生物蓄积性和潜在毒性的抑制剂。 化学品（POPS），如全氟辛烷磺酸（PFOS）等，防止我国天然水体持续污染。 钢件酸洗常用盐酸和硫酸，铜件光亮酸洗常用硝酸和硫酸。 混合酸。 在一般酸洗作业中，料篮通常浸入槽液中。 塑料球浮在液面上，很容易大量从罐内取出，增加了操作的麻烦。 因此，使用合适的酸雾抑制剂来应对各种酸洗方法是比较合适的解决方案。 希望使用具有持久泡沫的添加剂，可以在酸洗工作完成后长时间保持表面泡沫，防止酸表面自然挥发。 酸性气体会腐蚀建筑物和设备。 在常温盐酸酸洗液中酸洗时反应不是很强。 即使添加酸雾抑制剂，泡沫层也很薄，不足以阻止酸雾逸出。 此外，浓盐酸自然具有高度挥发性，即使在不工作时也是如此。 会产生较多的酸性气体，使用酸雾抑制剂效果不理想。
建议使用1:1的盐酸水溶液进行酸洗。 该溶液自然挥发较少。 若加入100g/L上海永盛添加剂厂生产的Ys-l添加剂，即可达到室温，同时除油除锈。 抑制酸雾。 大连机车车辆厂、哈尔滨金属线材厂等单位在盐酸酸洗液中添加3～5g/L旅顺化工厂生产的BSY酸雾抑制剂和1/g/L六次甲基四胺； 在碱性中，在除油、镀锌、镀锡等溶液中添加BsY酸雾抑制剂3-5g/L，对抑制酸雾、碱雾非常有效。