保温杯的形成工艺和模具设计.docx

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PAGE 2 毕业设计题目：保温杯成形工艺及模具设计 摘要 本次毕业设计的内容为“保温杯成形工艺及模具设计”。此工件形状比较复杂，本次设计主要是针对零件冷冲压模具的设计，冲压成形模具是利用落料、拉深、修边等冲压工序进行设计的。通过查阅资料，对本课题的主要设计意图有了一定的了解，并仔细分析了所要完成的设计任务。从不锈钢保温杯盖圆柱形零件图，结合其形状结构及尺寸，得知落料件形状为底部带有圆形冲孔的圆柱形零件。得知落料件由冲孔、落料、拉深等工序组成。首先分析工件的工艺类型，根据工件尺寸分析选择合适的设计方案；其次进行模具样件设计，查阅相关资料，计算工件毛坯尺寸，合理选择排样的重叠值； 最后计算模具的压力中心和冲压力，并选择相应的压力机；最后选择模具常用的标准间，画出模具总装图和零件图，编写设计手册。另外结合工件的结构，从生产的角度考虑，为了节省模具制造成本，提高产品生产效率，生产出来的工件在性能和结构上都能满足生产需要。冲孔模具的设计主要采用复合与单件工艺的紧密结合。其中，最关键的就是在图纸上确认相关尺寸公差，以确定模具制造的精度。经过多次排样分析后，就开始进行模具的结构设计。

关键词：复合模具；单工序模具；冲裁力；冲裁间隙；压力中心到零件的，由题目给出的零件图，求出零件形状的和形状尺寸，即的。即零件的深为，，，。得到型号为，的为，模具的尺寸为，毛坯尺寸的数据为，的取值；，模型的和压力为，模具、模具与零件的和。，从节省模具成本的角度考虑，，一对模具的和一对模具的。在模具中求出，到模具的，到模具的，到模具的。：模具；模具；力；； 目录引言1研究背景及意义11.2国内外研究现状11.3研究内容及思路2零件工艺分析3工件工艺结构分析3零件图3工艺方案的确定4模具类型及结构的选择5冲压工艺方案的确定6毛坯尺寸的计算6零件毛坯尺寸的计算：6拉延次数的计算6冲裁工艺方案的确定8冲裁工艺方法的选择8模具总体结构10模具类型的选择104.2定位方式的选择104.3送料方​​式的确定104.4顶出方式的确定104.5模架结构及导向装置的选择10工艺参数的计算125.1布置方法及原则125.2重叠值的确定125-3冲裁力的计算155-4压力机的选择185-5压力中心的确定19冲裁力的计算模具工作零件尺寸与公差 206.1 冲裁用凸模、凹模刃口尺寸与公差计算 206.2 拉深用凸模、凹模尺寸与公差计算 23 模具零件设计 25 模具结构的选择 25 凸模、凹模外形的确定 25 凸模设计 27 卸料板设计 28 卸料板外观设计 28 卸料板材料的选择 28 固定板的设计 29 垫板的设计 29 模架的选择 298 其他需要说明的问题 31 冲裁模的调试 31 模具的检验 31 结束语 32 引言 研究背景及意义 当前，随着社会科技的飞速发展，冲压技术在各个领域的应用越来越广泛，所谓冲压，从字面意义上讲，就是在冲压设备上采用不同的模具，对材料施加压力，使之达到生产所需的模型。

一般是在中等温度条件下进行操作，使材料产生冷变形，然后与其它材料复合形成零件，以供生产使用，这种方式也叫冷冲压。因此，冲压技术是材料转化的一种重要方法。对于模具来说，简单地说就是冲压模型，主要是整个过程中用到的一些模具。模具的形成是通过对材料的不断加工，以及模具工具按照一定的工艺流程制作而成的。冲压技术中最重要的部分就是模具，如果没有根据要求制定的模型，生产就不能运用冲压技术。模具的性能和结构需要不断创新，才能满足生产的需要。无论是冲压技术的模具，还是压力机的选择，都对冲压技术有直接的影响。要达到高标准的冲压技术，必须采用高性能的模具和压力设备以及高质量的材料。有了先进的冲压技术之后，冲压地基的设计也是至关重要的。对于小型零件的生产，设计的冲压地基相对较小； 对于汽车、飞机、大型生产设备等大型零部件，所需的冲压场地特别大。在过去的发展时代我们不难发现，没有先进的冲压技术，零部件和设备生产时间慢，性能低。现代冲压技术研究重量轻、刚性高，可以大大提高生产效率，降低生产成本。生产出来的设备也性能高，重量轻。目前国内外研究的现状是，不同企业所需的零部件结构多种多样，无论大小、尺寸、形状等要求都不同。冲压技术的选择与设计是各企业目前在生产领域关注的重点问题。

从工艺上看，主要分为分离工序和成形工序两种方式。对于分离工序，通俗地说，就是通过改变分离工序毛坯的形状和尺寸，来获得生产所需的零件。对于成形工序，不同分离工序的主要区别在于毛坯不改变形状和尺寸，而是通过整形获得生产所需的冲压件。每个冲压件在经过冲压工序后，都会发生不同程度的形状改变。根据变形方式的不同，工艺又分为以下四种：落料、弯曲、拉深和成形。这些工序都是由多道工序组成的，在生产中要生产大量的冲压件时，就需要把各道工序集中在一起，才能完成整个冲压工序，如果只有一道工序，很难实现大批量生产。把两道或两道以上集中工序结合起来的方法就是复合工序生产。复合冲压的理解其实就是在压力设备的作用下，在模具上的同一位置上，把两个或两个以上不同的单一工序组合在一起，其实就是不同工序的叠加。 级进冲压的理解实际上是在压力设备作用下，在模具上的不同位置上将两个或两个以上不同的单一工序组合在一起，实际上是不同工序的推进。复合—级进冲压的理解实际上是上述两个工序的组合。模具结构种类繁多，通常按工序性质可分为落料模、弯曲模、拉伸模和成形模；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模。但无论哪种类型的模具，均可看作是由上模和下模组成。上模固定在压力机工作台或垫板上，是模具的固定部分。

工作时，毛坯经定位零件定位在下模面上，压力机的滑板带动上模下压。在模具工作部件(即凸模和凹模)的作用下，毛坯产生分离或塑性变形，从而获得凸模所要求的形状和尺寸。上模上升时，模具的卸料、顶出装置将凸模或废料从凸模、凹模中取出或推出，以备下一次冲压循环使用。生产中，模具结构种类繁多，一般按工序性质可分为落料模、弯曲模、拉伸模、成形模等，按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模。但无论何种类型的模具，整个模具都是由上、下两部分组成的，一般上模主要靠近压力设备，下模主要靠近毛坯。 在启动冲压系统时，毛坯通过定位件定位在下模表面上，压力机的滑板带动上模下降，在上模和下模的作用下，毛坯发生形状变化，达到相应的尺寸形状。操作完成后，上模慢慢离开毛坯，进行下一轮冲压，成形后的零件被下一轮冲压的零件推出。1.3研究内容与思路利用CAD/CAM（）等绘图、造型软件绘制零件图，查阅书籍对零件的工艺进行分析。本文主要研究以下几个方面：1、工艺工艺的探索与分析，冲压模型的设计；2、工艺流程中参数的记录与检测；3、确定冲压方案，绘制零件结构图及冲压系统流程图。

零件工艺分析 工件工艺结构分析 零件图 图1-1 拉延工件图 工件图：如图1-1所示 生产批次：大批量 材质：不锈钢板厚度：1mm 零件工艺分析 材料名称：不锈钢 剪切强度：460- 抗拉强度：460- 伸长率：15% 屈服点：500 MPa 对于工件的边缘皱褶、划痕、拉伤，公差未按FT7标注，工件需要大批量生产。 该工件形状虽然简单，但属于非圆形柱体，工件包含的工艺性质较多，材料厚度为0.8mm。 模具设计过程中需要注意以下几点： 从图1-1工件结构图可知，该工件为非圆形拉延结构，需要计算拉延系数及拉延次数，综合计算拉延件毛坯尺寸。 为了保证工件的表面质量，计算是否使用压边圈，防止工件边缘产生起皱、裂纹、划伤等。因为工件厚度比较大，对模具的影响也比较大，使用耐磨材料可以有效提高模具的寿命。 (4)工件较大，设计过程中必须分析多种取出结构，模具结构应采用推取方式设计。工艺方案的确定由分析可知，冲压过程中的加工工序主要分为下料、拉伸、冲孔这几个部分。根据以上加工工序，我们可以进一步总结和改进方案。首先，对于第一种方案，对于结构单一的模具，可以采用单一工艺方法进行加工，节省了很多成本空间，但是单一工艺方法的定位性能比较低，加工零件会出现较大的偏差，安装时也很难有准确的定位。

其次针对第二种方案，采用三道加工工序相结合的复合工艺方法进行加工，不但定位最为准确，而且能够大大提高生产效率，在性能和精度方面都有很强的实用性。最后提出第三种方案：采用自动流水线模式进行加工，所需的自动输送装置、自动冲压设备大大增加了生产成本，虽然自动化加工比较方便，但是批量生产加工成本会大大增加而且特别大。综上所述，我们选择了第二种方案进行设计。模具类型及结构形式的选择针对冲压设备主要技术参数的选择，考虑加工生产的安全条件，选择模具类型及结构形式。 如果拉伸件高度太低，不能采用复合膜，因为拉伸直径与毛坯直径相差太小，会造成模具凸凹模壁厚不能满足要求，则落料拉伸凸凹模壁厚太小，模具结构减小，造成模具刚性不足。本设计采用典型的落料拉伸冲孔复合模具结构，落料时为正向，拉伸时为反向，采用顶件时采用依靠橡胶或弹簧的顶件装置，这样的好处是既能起到顶件的作用，而且整个拉伸过程能很好的完成边部拉伸工作。冲压工艺方案确定毛坯尺寸计算3.1.1零件毛坯尺寸计算：根据拉伸件尺寸，取零件高度h=40。 根据冷冲压模具设计有关手册可知，拉伸件毛坯尺寸的计算分为两种方法： 公式计算法： D=（3-1）=86.2mm 式中D-毛坯直径（mm） d-拉伸直径（mm） H-拉伸高度（mm） r-拉伸半径（mm） 体积计算法首先从计算工件的体积开始，进一步计算出拉伸工件的表面积，从而求出工件的长度、宽度或直径。

从工件结构分析可知，用公式计算法计算拉深件的毛坯尺寸是非常困难的，为了节省计算时间，提高设计效率，毛坯尺寸的计算主要按体积计算。3.2拉深次数的计算拉深系数用拉深后直径与拉深前毛坯（工艺件）直径之比来表示：第一次拉深系数第二次拉深系数…第n次拉深系数式中：D-毛坯直径-每次拉深后的直径。在拉深过程中，如果想一次到位，必须保证总的拉深系数大于最小拉深系数，如果达不到要求，就会进行多次拉深效果，耽误时间。拉深次数的确定主要用以下几种方法确定，下面逐一介绍：查表法、外推法计算方法采用外推法计算拉深系数。 每次拉伸的直径都按每次的极限拉深系数计算，直到第n次拉深的直径小于或等于工件直径，此时n的值即为工件需要拉深的次数。根据毛坯相对厚度，表3-1中该工件的单次拉深系数分别为0.5、0.75、0.78。按拉深系数公式计算出的每次拉伸的直径分别为43.15mm、32.36mm。由于该工件的拉深直径为40mm，大于32.36mm，因此只需进行两次拉伸。 表 3-1 圆管极限拉深系数（有压边圈） 毛坯相对厚度（t/D）×100 极限拉深系数 2.0~1.5 1.5~1.0 1.0~0.6 0.6~0.3 0.3~0.15 0.15~0.08 m1 0.48~0.50 0.50~0.53 0.53~0.55 0.55~0.58 0.58~0.50 0.60~0.63 m2 0.73~0.75 0.75~0.76 0.76~0.78 0.78~0.79 0.79~0.80 0.80~0.82 m3 0.76~0.78 0.78~0.79 0.79~0.80 0.80~0.81 0.81~0.82 0.82~0.84 m4 0.78~0.80 0.80~0.81 0.81~0.82 0.82~0.83 0.83~0.85 0.85~0.86 m5 0.80~0.82 0.82~0.84 0.85~0.86 0.85~0.86 0.86~0.87 0.87~0.883.3 冲裁工艺方案的确定 冲裁工艺方案从尺寸精度、图样技术要求、工件外观质量、工件材料力学性能和生产批量等开始。

冲裁方案的设计是非常严谨的，主要通过工序的组合、顺序排列来实现整个方案的核心思想。3.4冲裁工艺方式的选择单工序、复合、级进三种工艺方式组成了冲裁工序，表3-1主要介绍了各工序的特点。单工序冲裁的理解其实就是采用一道工序完成冲压工序；复合冲裁的理解其实就是在压力设备的作用下，在模具上同一位置上将两个或两个以上不同的单一工序组合起来，其实是不同工序的叠加。级进冲裁的理解其实就是在压力设备的作用下，在模具上不同位置上将两个或两个以上不同的单一工序组合起来，排列起来，其实是不同工序的级进。适用于压力机一次行程中只完成一道冲压工序的冲裁模。 表3-1单工序落料、级进落料与冷冲压的性能比较项目单工序模复合冷冲压模级进模生产批量小批量中批量大批量中批量大批量冲压精度低高高低，压力机只能在一次行程内完成高，压力机一次行程内完成高，压力机一次行程可冲压生产率一道工序完成两道以上工序多道工序实现机械化操作较容易，特别适合于多工位压力机机械零件及废料清除较复杂，只能在单机上实现自动化较容易，特别适合于单机上实现自动化的可能性在单机上可实现部分机械操作。自动化、通用性好，适用于中小型批量生产通用性差，只适用于中小型零件的批量生产。冲压较简单的零件时，冲孔模制造的复杂程度比冷冲低。结构简单，制造周期短，价格低廉。 在冲压较复杂的零件时，它比级进模成本低，价格也较低。因为冲压件的精度要求只需满足IT14级，而且要有较高的生产率和安全的操作工艺。由于工件的工艺性质和形状结构简单，为了提高生产效率和尺寸精度，复合冲压就能满足要求，即两种模具，主要是落料冲孔拉伸模和单工序拉伸模。

模具总体结构。模具类型的选择。为了便于安全送料操作，冲裁模设计采用倒装结构的复合模。定位方式的选择。在设计复合冲裁模时，由于冲孔与落料工序同时完成，所以不需要设计精确的导向定位装置。为了便于送料和生产时准确确定步距，在模具的送料方向设计有挡料销，根据材料宽度在两侧设计两根导料销。实际生产加工时，只需将条料顶住挡料销和导料销，准确定位即可。送料方式的确定。由于复合冲裁模对冲压设备要求不高，且工件材料厚度为2mm，条料通常为板材。为了进一步提高经济效益，冲裁件生产加工会采用手工送料。顶出方式的确定顶出方式主要有上模顶出和下模顶出两种。 对于倒置式复合模主要配上模，直立式复合模配下模。当模具完成一个冲裁循环后，冲裁废料从下模落下，在上模推块的推力作用下，将成品从上模的冲裁模中推出。4.5模架结构及导向装置的选择模架的结构由上模决定，其长、宽主要由冲裁模决定。模具的闭合高度由设计的上模、下模以及模具的一些附件决定。对于这种复合模，首先要考虑它的闭合高度，其次是它的宽度和长度。因此，合理选择模架，必须考虑其工作零件及附件的合理高度。整个模架结构可分为：导柱安装在模具压制对称中心的对角线上，使角导柱的模架在导柱上滑动平稳，常用于横向或纵向送料。

后导柱模架虽然不受各位置限制，但由于工作频繁，磨损会比较严重，所以这种模架需要经常更换。四导柱模架是一种能适应大批量生产的模架，能满足高性能、高精度冲压件的生产，操作方便。对于单向输送的中间导柱模架，由于安装固定性，只能单向输送。综上所述，为了降低生产成本，模架选用中间导柱模架，虽然只能单向输送，但性能精度高，不易出错，使用寿命长，导向性能好，精度高。工艺参数计算5.1排列方法及原则在批量生产中，为提高材料的重复利用率，降低废品率，减少材料浪费，减少人工选料成本，提高生产效率，保证冲裁件的翻转。排列方法有多种。 在材料利用率方面，要选购无废料的排列方式，主要是直接排列方式，这样才能加以改进利用。5.2确定重叠值重叠值可以补偿导轨间隙引起的切料误差、送料步距误差和送料偏移误差，这样使凸模和凹模边缘得到双向受力平衡，提高了模具的使用寿命和工件断面质量。带有刃口磨削的自动送料模具，保证带有一定的刚性和送料的连续性。刃口的合理值主要取决于材料厚度、材料种类、冲裁件尺寸和冲裁件形状。查表3-2，工件间的重叠值取a=1.0mm，边长a1=1.2mm。实际排版设计时，排版的重叠值不能小于最小重叠值。

表5-1 试样排列最小重叠值 材料厚度 材料厚度 ≤0.25 0.25～0.5 0.5～0.8 0.8～1.2 1.2～1.6 1.6～2.0 2.0～2.5 2.5～3.0 3.0～3.5 3.5～4.0 1.8 1.2 1.0 0.8 1.0 1.2 1.5 1.8 2.2 2.5 2.0 1.5 1.2 1.5 1.8 2.2 2.5 2.8 2.2 1.8 1.5 1.2 1.5 1.8 2.0 2.2 2.5 2.5 2.5 2.0 1.8 1.5 1.8 2.5 2.2 2.5 2.8 3.2 2.82.2 1.8 1.5 1.8 2.0 2.2 .52.83.23.02.52.01.82.02.22.52.83.23.54.0～5.04.0～5.05.0～123.00.6t3.50.7t3.50.7t4.00.8t4.00.8t4.50.9t对于模具的结构，一般采用不带测压装置的模具，主要是因为工件厚度较小，如果工件厚度比较大，那么就要采用带侧压装置的模具，在压力作用下传送带状材料，保证带状材料完成后进入工序生产。此工件的模具设计中，工件材料厚度为0.8mm，不需要测压装置，只需要导料板对材料进行水平导流即可。 因此根据公式5-1计算得出： B 实际生产中，为了方便备料，通常将条料的宽度取为整数值，所以一条条料的宽度取值为90mm。

式中：B-带材宽度；Dmax-带材宽度方向冲裁件最大尺寸；a1-单侧重叠值，见表3-2；△-带材宽度单向（负）偏差，见表3-3；C-导板与最宽带材之间的间隙，其最小值见表3-4。C-导板与最宽带材之间的间隙，其最小值见表3-4。 (mm)表5-2 带料与导板剪切公差及间隙带料宽度B/mm材料厚度t/mm0~11~22~33~5~5050~~~~3000.40.50.70.80.50.60.70.80.90.70.80.91.01.10.91.01.11.21.3表5-2 有无侧压装置对照表(mm)材料厚度t(mm)材料厚度t(mm)无侧压装置有侧压装置带料宽度B(mm)100≥100~200≥200~≥1000~0.50.5~11~22~33~40.50.50.50.50.50.50.50. 图5-2 排料图由图5-2可知，步距S=88mm 带材宽度B=90mm η=A/BS×100% （5-2）=5835.8/（88×90）×100%=73.68% 式中：A-单个步距内毛坯实际表面积；B-带材宽度；S-节距。

5-3冲裁力计算（1）冲裁力的计算计算冲裁力的目的是为了选择合适的压力机、设计模具和试验模具的强度。压力机的吨位必须大于计算出的冲裁力，才能满足冲裁的要求。对于普通的平刃冲裁模，冲裁力Fp一般可按公式5-3计算：F=KtLτ（5-3）式中，τ-材料剪切强度，（MPa）；L-冲裁周边总长度（mm）；t-材料厚度（mm）。 系数K是考虑到冲孔模刃口的磨损、凸模与凹模间隙的波动（数值改变或分布不均匀）、润滑情况、材料力学性能的变化及厚度公差等因素而设定的安全系数Kp，一般为1～3。当找不到剪切强度τ时，可用抗拉强度σb代替τ，采用Kp=1.3的近似计算法进行计算。由于304钢的力学性能可查表：取剪切强度τ。冲孔的总周长L为355.6mm，所以：Fcut=KtLτ拉深力的凸模行程的变化会影响拉深力的变化，其变化曲线如图3-3所示，从图中可以看出，当初始拉深值比较低时，整个材料的变形效果根本不明显。 随着拉拔力的增大，材料变形越来越明显，幅度也逐渐增大。当整个材料变形面积减小的速度大于冷作硬化变化的增大速度时，整个拉拔力在二者的作用下会不断减小。拉拔完成后，制件会慢慢脱落，整个曲线呈现缓慢下降的趋势，这主要是由于制件与上模之间的摩擦力所致。

图4-2绘制力曲线相对复杂，可以根据实际的力和变形来准确地计算出绘图力。 M-系数，通常是1.3；材料的拉伸强度； 根据公式：F 1 = 1.3×157×0.8×640 = 104.5 knf拉2 = 1.3×125.6×0.8×640 = 83.6 kN卸载力，推动力，推动力，在整个材料下，某些材料均无法延伸，从而使inde shore dise nie dise yous dies nours，从而使某些材料陷入困境。考虑到上面的材料，上面的材料可以独立卸下，而被卸下的材料则称为卸载力； 功能= （4-2）fpush = fpush（4-3）ftop = ktop （4-4）其中：f punch- force; Table 5-4 force, force and force (mm) /mm /mm K K K steel ≤0.1＞0.1~0.5＞0.5~2.5＞2.5~6.5＞6.50.065~0.0750.045~0.0550.04~0.050.03~0.040.02~0.020.10.0630.0550.0450.0250.140.080.060.050.03 Note: The force K takes the upper limit value when holes, large edges and .

通过查找表4-1，分别由公式4-2、4-3和4-4计算出卸载力，函数1 = = 0.05×192.3 = 9.6kn5-4选择媒体的吨位的选择主要是较高的构建量的压力。设备的压力应比零件的变形力大得多，以使所选压力具有足够的功率和精确的结构来满足生产要求，必须配备相应的设备与各种要求。 因为掩盖力大于绘图力，所以总的打孔压力为：（4-5）f总计1 = 104.5 + 192.3 + 9.6 = 306.4 KNF 2 = 83.6因此，初始压力是J23-40和J23-10和J23-10，5-5。一个不平衡的人在短期内没有问题，凹入和凸面会逐渐磨损，从而极大地缩短了模具的工作寿命，因此，为了确定压力中心和压力中心， 即使它们不重合，模具的压力中心也必须位于模具的投影下方。

6模具的工作部件的尺寸和容忍度6.1打孔的尺寸和耐受性。取决于磨损的磨损，而空白部分的大小取决于打孔器的磨损，而在设计拳头的磨损时，设计了拳头和模具型尖端的尺寸，在磨损后，磨损后较大的参考部分的标称尺寸应在较大的尺寸中降低，以较大的尺寸，将其尺寸降低。 这样，在一定程度上磨损了限定的零件，可以确定模具削减边缘的制造耐受性，以确保工件的准确性要求和合理的间隙价值。因此，必须分别计算出拳头的尺寸和模具，并将其标记在拳头和模具图纸上。离子，模具尖端的尺寸应首先确定，即模具尖端尺寸用作参考。 因为遮挡的尺寸将随着模具切削缘的磨损而增加，以确保在一定程度上磨损的零件仍然可以打开合格的零件，因此，模具的基本尺寸应该是在空白零件尺寸范围内较小的尺寸。

在公式中：（6-1）在公式中：（6-2） - 空白拳（mm）的最大直径 - 遮挡的最大直径（毫米）D-工件的最大允许尺寸（mm） - 所需的公差，要求的工件X的尺寸为bias bias bias bias and biase bias bias bias buias bias bias bias bias bias buias b s tody的尺寸为4-1。 Table 6-1 Wear △11~22~4＞4≤0.16≤0.20≤0.24≤0.300.17~0.350.21~0.410.25~0.490.31~0.59≥0.36≥0.42≥0.50≥0.60＜0.16＜0.20＜0.24＜0.30≥0.16≥0.20≥0.24≥0.30 Wear Non- x value x value 10.750.50.750.5 For , it can be to FT7 level. to the table in the , the -sided of the die edge is: Zmin=0.132mm Zmax=0.240mm. Then Zmax- Zmin=0.108, - of and dies, here we can to FT5: edge size: 40.85mm size is to FT7 level , by the table, the size is 40.85±0.01mm = (40.85-0.75×0.01) 0+0.01=40.7750+0.01= (40.85-0.75×0.01-0.108) 0-0.01=40.6670-0.01 Table 6-2 parts grade table Table 6-3 of and dies of (, round) (mm) size size δ - δ size 差Δ凸起 - Δ凹面≤18＞18〜30〜80〜80 - 0.020 -0.020 +0.020 +0.025 +0.025 +0.030 ＞180〜260〜260〜260〜360 80〜120〜120〜120〜180-0.025 -0.030 +0.035 +0.040 ＞500 -0.050 +0.070表6-4磨损系数（mm）表6-4磨损系数（mm）材料厚度工件耐受性耐受性 11〜224〜＞4≤0.16≤0.20≤0.24≤0.300.17〜0.350.21〜0.410.25〜0.490.31〜0.59≥0.36≥0.42≥0.50≥0.50≥0.60.60.60.60.60 ULAR X值10.750.50.750.56.2计算图形和模具尺寸和公差值确定图纸的角半径的确定第一个（仅包括一个）绘图端半径是可以根据以下配方进行计算：d - 直径d -die内径t-材料厚度ra1 =带有压力环的绘制绘制，可以在桌子中找到清除值，因为z = 1.7（4）尺寸和绘图拳的工作部件的公差，因为工件的尺寸是在外部形状上标记的，因此使用了参考。 工作零件尺寸为DA =（DMAX-0.75δ）0+δA（6-4）DA1 =（50-0.75×0.01）0+0.01 = 49.9250+0.01 DA2 =（40-0.75×0.01）0+0.01 = 39.9250+0.01+0.01 demax-dmax-n 2 0.75×0.01-1.7）0-0.01 = 48.2250-0.01 DT2 = （40-0.75×0.01-1.7）0-0.01 = 38.2250-0.01.01 Where ΔA，ΔT-凹形和凸模的制造耐受性；

模具零件的设计7.1.1确定凸面的形状和凹入的凹入式凹入的形状通常是圆形的凹入模具和矩形凹入的凹入模具的凹入式凹痕的凹入型的浓度和凹形型的凹痕。 5-1。盖章工件的尺寸； k-coeff，考虑到空白厚度的影响，请参阅表7-1。 〜0.200.18 ～0.220.22 ～0..10 ～0.150.10 ～0.180.15 ～0.22 0.22上表6-1，我们得到：k = 0.3。 根据公式，可以计算灰色模具板的大小：厚度：H1 = Kb1 = 0.3×80.2 = 24.06mm与拉伸部分的高度相结合，厚度为25mm。

根据公式（6-2），可以计算凹面壁厚：C1.5H C1 = 1.5×25 = 37.5mm可以根据公式（6-3）计算凹入型霉菌的长度：L = B1+2C = 80.2+2+2+2×37.5 = 125.2mm可以计算凹入凹入型MOLD+30. B = B = 80. 2 C =80。 ，凹入的模型不仅结合了繁殖尺寸，而且还基于工件的深度高度计算凹入模型的厚度。

工件是锥形的，因此深度形状的圆柱刀片依靠固定板来固定底板，并设计了台阶固定板。 = H2+ H3+ H4+ H5（2-4）（7-5）。 它很高，因此选择了IT10，表面粗糙度为0.8UM，同轴性为0.02.7.2卸载板的设计7.2.1卸载板的外观。

弹性卸载设备已在裁缝过程分析中选择，卸载板由弹簧或橡胶的弹簧驱动，C2.00％〜2.30％和CR11.00％〜13.00％包含极高的分数（质量得分）（质量得分），这属于Lai的钢铁，因此它具有较高的静态和磨料的限制，并且较高的层次是4平面粗糙度为0.8UM。 =（0.6 ～0.8）h凹点=（0.6 ～0.8）h凹点=（0.6 ～0.8）×22 = 13.2 = 17.6mm 7.4垫的设计模具是承受直接压力传输，并且它也可以在凸面模具和上部模具之间散布压力。

垫子的尺寸与凸面固定板的尺寸相同，其厚度通常是3到20毫米，可以从工件中购买缓冲区，并且根据工件的尺寸设计了模具，以确保指南的长度为14mm。上端的上端和上部模具座椅的顶部不小于（10-15）毫米。