1.2 印染行业水污染来源及特点 1.2.1 印染行业水污染物种类、来源及污染特点 1.2.1.1 纺织行业水污染物排放概况
纺织行业的高污染特性历来备受环保方面的关注。纺织行业是我国最早具有国际竞争力的传统优势产业之一，但也是典型的高耗能、高耗水行业。根据《中国环境统计年鉴》（2015），在调查统计的41个工业行业中，纺织行业废水排放量居第三位，2015年排放量为18.4亿吨，占重点调查工业企业废水排放量的22.3%（表1-11）。排放量居前五位的省份为浙江、江苏、广东、山东、福建，这五个省份的纺织行业废水排放量为15.5亿吨，占重点调查工业企业废水排放量的83.9%；化学需氧量排放量居第四位，2015年排放量为20.6万吨，占重点调查工业企业废水排放量的22.3%。 16.0%（表1-12）。排放量较大的省份是浙江、广东、江苏，这三个省份纺织行业化学需氧量排放量均为13.4万吨，占重点调查工业企业化学需氧量排放量的65.3%；氨氮排放量排在第四位，2015年排放量为1.5万吨，占重点行业总排放量的14.3%（表1-13）。排放量较大的省份是浙江、广东、江苏，这三个省份纺织行业氨氮排放量均为1万吨，占重点调查工业企业氨氮排放量的65.4%。
表1-11 重点行业废水排放量
注：数据来源于中国环境统计年鉴（2015）。
表1-12 重点行业化学需氧量排放量
注：数据来源于中国环境统计年鉴（2015）。
表1-13 重点行业氨氮排放量
注：数据来源于中国环境统计年鉴（2015）。
1.2.1.2印染行业水污染物排放概况
纺织行业印染工序产生的污染物是工业废水污染的主要来源，如图1-7所示。印染废水水质与企业生产工艺、所用染料有关，且随纺织品种类不同而不同，因此水质波动较大。据统计，2013年印染行业废水排放量15.02亿立方米，占全国工业废水排放量的7.86%，居第三位；化学需氧量17.79万吨，占全国工业化学需氧量排放总量的6.23%；氨氮1.26万吨，占全国工业氨氮排放总量的5.63%。印染行业已成为我国污染防治的重点行业之一。 2006年至2013年印染行业废水及水污染物排放量见表1-14。此外，印染行业在生产过程中还会排放含铬废水和污泥。铬是我国重点防治和排放控制的重金属之一。印染废水排放量最高的浙江、江苏、广东是我国重金属污染防治的重点地区。2013年，印染行业向废水中排放六价铬0.986吨，位居行业第六位，占工业废水六价铬排放总量的1.7%（数据来源于2013年《中国环境统计年鉴》）。
图1-7 纺织行业生产流程及主要水污染产生环节
表1 2013年印染行业废水及水污染物排放量
注：数据来自中国印染协会。
截至2017年底，全国纳入固定污染源排污许可证制度的印染企业共3586家，占全国纳入固定污染源排污许可证制度企业总数的16.23%。3586家印染企业分布在全国26个省、自治区、直辖市和新疆生产建设兵团。其中，江苏省、浙江省、广东省、山东省、福建省、河北省的印染企业数量超过100家。江苏省数量最多，为990家，其次是浙江省，为820家。江苏省和浙江省印染企业数量之和占全国总数的50.48%。纳入排污许可证制度的印染企业分布情况见表1-15。
表1-15 排污许可证制度实施印染企业分布情况
印染废水是纺织工业废水的主要来源，其中既有纤维原料本身的夹带物，也有加工过程中所用的浆料、油、染料及化学助剂等。一般来说，印染废水有以下特点：①COD和BOD波动较大，高时COD可达2000~/L，BOD也可达600~900mg/L；②pH值高，如硫化染料、还原染料废水pH值可达10以上，丝光、碱减量废水pH值可达14；③色度高，有机物含量高，含有大量的染料、助剂和浆料，废水黏度大；④水温和水量变化大，由于加工品种和产量的变化，水温一般在40℃以上，影响废水的生物处理效果。
1.2.1.3 印染子行业类型、来源及污染特点
结合印染行业的产品类型、织造方式等，按照“棉及棉混纺机织印染”、“针织印染”、“化纤印染”、“羊毛印染”、“丝绸印染”等子行业介绍印染行业的污染特征。
（1）棉及棉混纺机织布、印染
棉及棉混纺机织物是以棉为主要纤维材料，经织造工艺得到的产品。织造主要以纱线为原料，经织前准备后，利用织机将相互垂直的经纱和纬纱，按一定的交织方式织成织物。棉及棉混纺机织物印染工艺“棉坯布→烧毛→退浆→煮练→（漂白）→（丝光）→染色、印花→后整理→成品”大部分会产生废水，如退浆废水中含有高浓度的淀粉、聚乙烯醇等浆液，染色、印花废水中含有染料、表面活性剂等污染物，具有水量大、有机污染物浓度高、碱度高、色泽重等特点。棉及棉混纺机织物典型印染工艺流程及其产污环节如图1-8所示。
图1-8 棉及棉混纺布典型印染工艺流程及产污环节
棉及棉混纺织物的前处理工序包括退浆、煮练、漂白、丝光等工序。棉织物的上浆是为了使经纱具有良好的抗拉强度、耐磨性等织造性能，防止经纱在织造过程中发生断头，提高经纱的强度、耐磨性和平滑性，保证织造能顺利进行。但坯布的这些上浆使织物不吸水、不透气，妨碍了染料及化学药品与纤维的接触，并与染料及其他化学试剂发生物理化学反应。因此，在煮练、漂白之前必须将坯布上的上浆除去，这一工序在技术上称为退浆。棉及混纺织物的退浆废水中含有浆液、上浆分解产物、纤维碎屑、酸、碱和酶等污染物。 废水量不大，但污染物浓度高，COD、BOD5、悬浮物（SS）高达数千毫克/升甚至更高。以用淀粉上浆的纯棉织物为例，退浆废水中的BOD5可占整个印染废水BOD5的45%左右，BOD5/CODCr比值可大于0.6，有利于生物降解。但目前大多采用混合浆料，其配方一般为：55%变性淀粉、25.5%聚乙烯醇（PVA）、其它丙烯酸浆料。为适应高速纺丝，目前使用的PVA聚合度和分子量都比较高，常用的型号有1790、1799（指醇解度分别为90%和99%，聚合度为1700）。 该类PVA难以降解，退浆废水COD可达104/L，是棉机织物印染废水中的主要污染源。煮练是指用化学和物理的方法除去杂质、精炼、净化纤维的工艺过程。棉纤维在生长过程中，会伴有天然杂质(果胶质、蜡状物质、含氮物质等)。经过退浆后，棉织物的上浆剂和部分天然杂质大部分已被除去，但织物上仍残留少量上浆剂和天然杂质。这些杂质的存在使棉织物发黄，透气性差。同时，棉籽壳的存在大大影响棉织物的外观质量。因此，需要将织物放在高温浓碱溶液中长时间煮练，以除去残留杂质。棉纤维一般采用烧碱和表面活性剂在高温下进行煮练。 废水呈强碱性，颜色呈深褐色，COD和BOD5高达数千毫克/升。漂白的目的是为了除去纤维表面和内部的有色杂质，一般常用次氯酸钠、过氧化氢或亚氯酸钠等氧化剂进行漂白。如果漂白浴中不含有机添加剂，漂白废水中的BOD5很低。如果采用清浊分流，可将漂白后、丝光前的废水循环使用。丝光是将织物放在浓氢氧化钠溶液中处理，以增加纤维的张力，增加纤维的表面光泽，减少织物的潜在收缩，增加对染料的亲和力。这类废水呈强碱性，pH值高达12-13，并含有纤维碎片等悬浮物，但BOD5较低，因此必须考虑碱回收。
染色废水主要包括未染染料和各类助剂，不同的纤维原料需要不同的染料、助剂及染色方法，因此染色废水变化频繁，浊度差异较大。一般棉及棉混纺染色废水COD较高，而COD/BOD5比值较小，同时染色废水碱性很强，若采用硫化染料、还原染料，pH值可达10以上。在不同的染色工艺中，溢流染色工艺污染负荷较高，约为气流染色污染负荷的1.5倍。印花废水主要由色浆和各类染料组成，由于工艺特殊需要使用尿素，容易造成较高的氨氮负荷。
整理是通过物理作用或利用化学药剂来改善织物的光泽、形态等外观效果，提高织物的服用性能或使织物具有拒水、拒油性能。整理工序产生的废水中不仅含有纤维碎屑，还含有各种树脂、甲醛、油类及浆液等，废水量相对较少。
表1-16为近几年棉及棉混纺机织物印染废水水质概况。
表1-16 棉及棉混纺布印染废水水质
笔者根据区域、类型、数量等重要影响因素，选取棉及棉混纺机织布印染行业15家代表性企业进行调查，按照不同工艺流程，采用“等效污染负荷法”对各主要工序污染物进行分析，评价标准为《纺织染整工业水污染物排放标准》（GB 4287-2012）及修正案中规定的水污染物排放标准限值。按工序计算的废水排放量及各特征污染物排放量见表1-17、1-18。
表1-17 棉及棉混纺机织物印染各工序废水量及污染物排放浓度
表1-18 棉及棉混纺布印染生产各工序污染系数
等效污染负荷法以污染物排放标准或相应的环境质量标准为评价标准，将不同污染源排放的各种污染物的试验统计数据进行标准化处理后，计算出不同污染源、各种污染物的等效污染负荷值和等效污染负荷比，从而得到可以在同一尺度上相互比较的量。根据上述数据，采用等效污染负荷法对印染行业污染源进行分析，得出各工序、各污染物的等效污染负荷值和负荷比。结果见表1-19、1-20。
表1-19 棉及棉混纺机织物印染各工序水污染物总污染负荷及负荷率
表1-20 同等标准污染物污染负荷总量及负荷率
（2）针织印染
十二五以来，国内经济保持平稳增长，居民收入不断提高，为针织服装等产品的消费提供了较好的经济条件。随着消费升级，针织产品在日常服饰中的应用更加体现，发展速度和行业规模是过去无法比拟的。投资强度和规模逐年增加，针织行业的发展远远领先于纺织行业其他领域。近五年来，行业投资保持增长势头，新建和投资项目对未来3至5年行业产能和技术进步起到了重要的促进作用。据国家统计局统计，2017年针织行业规模以上企业5832家。2017年1-12月，针织面料大类规模以上企业主营业务收入3072.27亿元，同比增长4.60%。 其中针织面料织造大类规模以上企业主营业务收入同比增长5.43%，针织印染大类增长1.33%，针织制品大类增长2.42%。根据规模以上针织面料企业内销外销占比及近两年针织面料出口金额测算，2017年针织面料企业主营业务收入实际约为6903.73亿元，同比增长16.27%。
针织产品可分为两大类：一类为针织布，包括染色针织布和未染色针织布；另一类为针织成品，指除针织或钩编服装以外的其他针织产品。这类产品一般采用棉、毛、丝、化纤等天然纱线，经织造、印染等加工而成。就坯布而言，常见的棉质坯布有平纹针织布、棉毛织物、罗纹织物、法兰绒等；常见的化纤坯布有粘胶纤维织物、涤纶织物、腈纶织物、尼龙织物以及涤纶、腈纶、尼龙、氨纶等粘胶纤维与棉混纺或交织的织物。
针织物的染色通常包括：坯布染色；织造前对针织纱进行染色，用染色纱进行织造；纺纱前对纤维原料进行染色，然后将不同颜色的纤维按一定的比例混合，制成色纺纱。其工艺与机织物的印染工艺大致相同，但针织物的优点是穿着舒适、富有弹性，其缺点是尺寸稳定性比机织物差。由于针织物与机织物的织物结构不同，导致针织物与机织物的生产性能不同，因此印染时的工艺条件也不同。
前处理包括烧毛、煮练、漂白、丝光(碱缩)等工序。①烧毛：针织物一般不经烧毛，但对高档棉针织物，可采用双烧、双丝前处理工艺，以获得较高的品质；②煮练：由于针织纱在织造前不上浆，因此针织物不需像机织物那样进行退浆，针织物与机织物的煮练组分大致相同，由于织物结构不同，处理时煮练剂的浓度、处理时间也不同；③漂白：有次氯酸钠漂白、双氧水漂白、亚氯酸钠漂白、过氧乙酸漂白、过氧化尿素漂白、气相漂白等； ④丝光（碱缩）：碱缩是在松弛状态下用浓烧碱处理棉针织物的工艺过程。其目的不是为了获得光泽，而是为了增加针织物的组织密度和弹性。碱缩主要用于汗布。
针织物与机织物的染色工艺及机理大致相同。染色方法一般分为浸染和轧染，主要采用低张力绳状染色。轧染设备有针织物连续染色机、热熔轧染机等。在针织物印花的组成中，要尽量保证针织物有低张力或无张力，尽量保证针织物表面平整，因此目前针织物印花以网版印花为主。
整理有物理机械整理、化学整理和物理化学联合整理等，针织物的整理大体与机织物相同，针织物上所受的张力不如机织物上所受的张力大，棉针织物还有一道上蜡工序。
棉、麻、涤纶三种不同材质针织物的印染工艺流程分别如图1-9、1-10、1-11所示。
图1-9 棉针织物典型印染工艺流程
图1-10 亚麻针织物典型印染工艺流程
图1-11 涤纶针织物典型印染工艺流程
笔者根据区域、类型、数量等重要影响因素选取针织印染行业10家代表性企业进行调查，按照不同的工艺流程，采用“等标污染负荷法”对各主要工序污染物进行分析，按工序计算的废水排放量及各特征污染物排放量见表1-21、表1-22。
表1-21 针织布印染生产各工序废水量及污染物排放浓度
表1-22 针织布印染生产各工序污染系数
根据计算公式，依据排放标准中的直接排放限值，计算各工序水污染当量污染负荷，结果见表1-23。
表1-23 针织布印染生产各工序水污染物污染负荷当量
在对各工序污染物当量污染负荷分析的基础上，对棉及棉混纺机织物印染各工序排放的污染物当量污染负荷进行累计加总，得到各工序总当量污染负荷值，并计算负荷率，结果见表1-24。
表1-24 针织布印染生产各工序水污染物总污染负荷及负荷率
为了解整个针织布印染工序中主要污染物，在对各工序污染物等效标准污染负荷分析的基础上，对整个针织布印染工序各工序中某种污染物的等效标准污染负荷进行累计加总，得到其总等效标准污染负荷，并计算污染负荷比，结果见表1-25。
表1-25 各污染物污染负荷总量及负荷率
针织物印染废水的主要产生和排放特点与棉及棉混纺机织物印染相似，主要特点是废水排放量大、水质复杂、COD高、色度高、颜色多变。在前处理工序中，煮练、漂白、丝光（碱缩）等工序需要使用碱剂和漂白剂，漂洗后还需要多次水洗。因此，前处理工序耗水量大、COD高、碱性强，污染物主要是从纤维中洗掉的蜡质、油脂及未反应的碱剂、漂白剂等。 与棉及棉混纺机织物的印染相比，针织物织造过程不需要上浆，其前处理工序较机织物减少了退浆工序，因而污染排放量明显减少，前处理工序达标污染负荷仅为363.97m3/t。
针织物染色工艺以浸染为主，为促进染色，需用大量的硫酸钠和食盐，固色需用大量的纯碱。例如染黑色、藏青等深色品种，硫酸钠用量可达90%～100%(owf)，纯碱用量为20%～25%(owf)，导致染色废水中盐碱残留浓度较高。加之大量残留染料(活性染料上色率仅为70%～85%)构成染色废水，其废水量大、色度高，增加了废水处理的难度，增加了处理成本。溢流染色和印花工序已成为印染工艺的主要污染源，当量负荷分别为930.23m3/t和1292.25m3/t。 相比较而言，气流染色工艺的染色负荷较小（388.77m3/t），仅为溢流染色污染负荷（930.23m3/t）的八分之一左右。针织物印花主要采用平网印花、圆网印花、手工台印花，印花工艺主要采用涂料印花、活性染料印花，也有少量采用转移印花。平网或圆网印花等工艺的污染由漂洗废水和洗网（板）洗废水组成，主要污染物为未结合的涂料或染料。印花工艺的总氮、总磷负荷也较高，负荷值分别达到115.98m3/t和131.37m3/t，与棉及棉混纺机织物的印花工艺相近。
针织物的整理一般采用圆筒拉幅和狭缝拉幅两种工艺，目前较为常用的是狭缝拉幅整理工艺。单、双面大圆机的坯布，特别是含有氨纶纱的坯布，均要经过拉幅定型整理，产生废气污染，主要污染物为颗粒物。若产品进行特殊功能性整理，如抗菌整理、抗静电整理、吸湿快干整理等，污染物中含有少量以化学整理剂为主的整理废水。
（3）化纤印染
印染行业按原料分类有棉、毛、丝、麻、化纤等，按生产能力分类，化纤、棉纺织品占据主要生产能力。在涤纶、腈纶、锦纶、氨纶、维纶、丙纶等合成纤维中，涤纶产量最大，发展最快。涤纶是含聚对苯二甲酸乙二醇酯（简称涤纶或PET）85%以上的合成纤维。聚对苯二甲酸乙二醇酯是由对苯二甲酸（PTA）与乙二醇（EG）经酯化缩聚反应合成的聚合物，再经熔融纺丝、后加工制成涤纶，广泛应用于服装、床上用品、各种装饰布、国防军工专用布等纺织品和其他工业用纤维产品。
化纤织物的印染工艺流程与棉织物大致相同，不同之处在于涤纶织物为了改善手感，染色前需进行碱减量处理，其余工艺与棉织物类似，具体流程如图1-12所示。
图1-12 涤纶织物典型印染工艺流程及产污环节
化纤织物的前处理包括煮练和碱减量。煮练主要是除去化纤织物上的杂质，与棉织物的退浆、煮练功能类似，化纤织物上的杂质一般为化学浆料、油类。涤纶织物在印染前往往需要进行碱减量处理，经过碱减量处理后，涤纶织物的染色性、吸湿性、手感、织物风格都会发生明显的改变，使织物的手感如丝绸般柔滑。
化学纤维织物打印和染色废水的主要产生和排放特性是大的废水排放，复杂的水质，高鳕鱼，高色度和可变颜色。化学纤维打印和染色过程的特征很低，并且在预处理过程中产生的废水浓度要低得多碱性条件下的纤维。 化学纤维织物打印和染色的生产过程中产生的炼油厂的浓度通常为1000〜/L，pH值大于11。碱还原的废水中的主要污染物是乙二醇，是由 iS the iS the 的组合物所产生的印刷和染色废水，形成具有特殊特性的碱还原的印刷和染色废水。
作者根据重要的影响因素，例如区域，类型和数量，在编织印刷和染色行业中选择了16个代表性企业。
表1-26在化学纤维打印和染色生产过程中的每个过程中的废水体积和污染物排放浓度
表1-27化学纤维打印和染色生产中每个过程的污染系数
基于计算公式和排放标准中的直接排放限制，计算每个过程中水污染的等效污染负荷，结果显示在表1-28中。
表1-28在化学纤维打印和染色生产过程中，水污染物的等效污染负荷
基于对每个过程中污染物的等效污染负荷的分析，在化学纤维打印和染色过程中从每个过程中排出的污染物的等效污染负荷被累加，以获得每个过程的总污染负载值，并计算了表1-29中的载荷比。
表1-29在化学纤维打印和染色生产过程中，水污染物的总污染负荷和负载比
为了理解整个化学纤维打印和染色过程中的主要污染物，基于对每个过程中污染物的等效污染负荷，在整个化学纤维打印和染色过程的每个过程中的等效污染负荷都会积累并提高其对等效污染负荷的污染量。
表1-30每种污染物的总污染负荷和负载比
化学纤维打印和染色过程中的污染物产生是在棉花和棉花混合面料和编织织物（主要是COD）之间的污染物，其等效污染量占五种特征性污染物的五种类型的污染物的总和，尽管与棉布的印刷和染色相比，棉花的污染物与污染的含量相比，这是五种类型的污染物。治疗过程仍然为6551.14m3/t。
此外，值得注意的是，在化学纤维打印和染色过程中，其污染过程不能忽略3276.3m3/t生产完成了，当PET中仍然存在150-350μg/g的锑。纤维中的ED也将溶解在废液中； 在高温和高压染色过程中，远高于聚酯玻璃过渡温度的染色环境会导致PET分子链剧烈运动，并且纤维内部的催化剂将沉淀并溶解。
（4）羊毛印刷和染色
Wool and to the and of wool , , and other . Wool is into two : and . The main of is that the wool is , and dried to clean wool, and then to pure wool tops, and then mixed and into for many times, spun into , and spun into wool yarn after a . The of is than that of . There is no need to make . After the wool clean wool, it is spun into and . Wool with more grass needs to be and after , and then spun into wool yarn after a . Wool yarn is made into wool woven (also ) , and . 羊毛纱线可以用一种原材料旋转，也可以用多种原材料混合。
羊毛印刷和染色过程主要分为羊毛织物染色/印刷，羊毛松散的羊毛染色以及根据不同的原料和产品染色的羊毛染色。
图1-13羊毛织物的典型染色过程及其污染生成链接
图1-14羊毛变质的典型染色过程及其污染产生链接
羊毛和其他羊毛纤维本身包含丰富的羧基，氨基和羟基等。因此，染料染料（含有铬的重金属）和良好的染色腹部的酸性染料和染色器略微染料均包含酸性的酸性，染色器略微染色，并且是染色的，染色器略微染色。排放的废水的价值为6.0-7.0。在印刷和染色废水中，根据测量值的占80％以上。 此外，羊毛旋转和染色的废水包含一定数量的悬浮物，其中羊毛变质的产品印刷和染色废水的内容较低，羊毛产品中的内容或羊毛纱线产品印刷和染色废水的污染物通常会丢失羊毛纤维，因此可以将羊毛染色较高。
作者选择了基于重要影响因素，例如区域，类型和数量等重要影响因素，在羊毛印刷和染色行业中选择了9个代表性企业。
表1-31羊毛印刷和染色生产过程中的废水体积和污染物排放浓度
表1-32羊毛印刷和染色生产中每个过程的污染系数
根据计算公式和排放标准中的直接排放限制，计算每个过程中水污染的等效污染负荷，结果显示在表1-33中。
表1-33在羊毛印刷和染色生产过程中，水污染物的等效污染负荷
基于对每个过程中污染物的等效污染负荷的分析，累计汇总在羊毛打印和染色过程中排放的污染物的等效污染负荷，以获得每个过程的总污染负荷值，并计算了表1-34。
表1-34在羊毛印刷和染色生产过程中，水污染物的总污染负荷和负载比
为了理解整个羊毛印刷和染色过程中的主要污染物，基于每个过程中污染物的等效污染负荷，在整个羊毛印刷过程的每个过程中，某个污染物的等效污染负荷累计地累积地，以达到总体污染负荷，并计算出1个污染负载。
表1-35每种污染物的总污染负荷和负载比
类似于棉花和化学纤维的印刷和染色，羊毛印刷和染色过程中产生的污染物主要是COD，其标准污染负荷比占四种特征性污染物总计的总计77.55％。来自染色过程。
（5）丝绸印刷和染色
丝绸印刷和染色的子行业是指通过漂白，染色，日历，抬高，收缩或打印和染色的丝绸纺织品。产品是桑树丝，丝绸纺纱产品的主要原料是废物茧和丝绸丝绸。 通过选择，搜查，洗涤，开口，切割，脱衣，剥离，剥离，粗纱和细纱，将废物茧和废物丝制成丝绸纺纱。
丝绸印刷和染色的生产过程可以总结为“谷物丝绸→炼油（漂白）→染色，打印→整理→成品”。
图1-15丝绸织物的典型打印和染色过程及其污染链接
在丝绸的卷曲过程中，将去除一部分塞精素，并且在旋转丝绸的旋转过程中也可以通过冲刷来清除一部分，但是纤维上仍然存在残留物，因此除了染色的过程中，还需要散发丝绸，并散发出颜色的颜色。 iber柔软，在搜寻之前，应浸入 silk灰色布，并通过肥皂碱方法进行搜索。 在冲刷过程中使用了许多类型的酸，碱，漂白，表面活性剂和酶因此。白色织物。漂白剂使用过氧化氢等氧化剂，而漂白过程会产生一定数量的废水，但其污染物含量较低。
丝绸染色器含有残留的染料和添加剂。
作者基于重要因素，例如区域，类型和数量进行调查，选择了丝绸印刷和染色行业中的四家代表性公司。
表1-36丝绸印刷染色生产污染系数
表1-37丝绸印刷废水生产和污染物的排放
根据计算和排放标准的直接排放极限，计算每个过程的水污染的均等污染负荷，结果如表1-38所示。
表1-38丝绸印刷在每个过程中染色的水污染物的标准污染负荷
根据分析污染物的负载，例如污染物和其他过程，从丝绸印刷过程中排出的过程排出的污染物已经累积了从每个过程中排出的污染物的累积污染负荷。
表1-39丝绸印刷染色的每个过程和负载比的水污染物的总污染负荷
为了在整个丝绸印刷过程中了解主要污染物，根据分析招标负荷（例如各种过程），总结了整个丝绸染色过程的整个过程中某种污染物的污染负荷，并获得了总污染负荷，并获得了计算结果，并在表1-40中显示了计算结果。
表1-40污染物的总污染负荷和负载比的总和
丝绸染色单元中使用的水量很大，染色和印刷过程的水量为191.89m3/t，256.14m3/t，除了产生鳕鱼污染物，硝基污染物的总数是丝绸印刷过程中的总数，丝绸印刷过程较大，而 load ans 量为.24m3/t。