切削液废水处理方案 第PAGE \* \* 1 切削液废水处理方案 切削液净化设备 切削液在使用过程中，由于混入细小切屑、磨屑、砂轮粉尘等杂质，严重影响工件表面粗糙度，降低刀具、砂轮使用寿命，加速机床、循环泵的磨损。 切削液废水处理方案 切削液在使用过程中，由于混入细小切屑、磨屑、砂轮粉尘等杂质，严重影响工件表面粗糙度，降低刀具、砂轮使用寿命，加速机床、循环泵的磨损。 另外，由于机床漏油，润滑油落入水基切削液中，使乳化液产生乳化油，合成液中的表面活性剂与润滑油发生反应，转变为乳化液，使水基切削液的品质发生变化，导致冷却性能下降，使用寿命缩短。 因此使用切削液时必须随时清除杂质及浮油，以保证冷却液循环的质量。 （1）沉淀分离装置：1）沉淀箱，2）旋风分离器，3）磁性分离器，4）浮子分离器，5）离心分离器，6）静电分离器； （2）介质过滤装置：介质过滤是利用多孔材料作为过滤介质，将切削（磨削）液中的磨屑、切屑、砂轮粉尘等杂质分离出来。过滤介质有两种类型：1）耐用型，有用钢丝、不锈钢丝等编织的网布，也有用尼龙合成纤维编织的平纹或斜纹滤布。
这些滤料在网孔堵塞时可进行清洗，它们的过滤精度取决于网孔直径的大小，当积累了一定量的切屑时，过滤精度会更高，其它滤料如油毡、与玻璃纤维相结合的压缩材料，过滤精度可达几个微米。2）一次性滤料，使用后报废的滤料有滤纸、毡或纱布等，它们的过滤精度可达20um-5um左右。还有硅藻土、活性土等涂层滤料，其过滤精度可达2um-1um，但有时会将极压添加剂和一些其它添加剂滤掉。过滤装置有重力式、真空式和加压式三种。2、废切削液的处理（1）废油基切削液的处理：油基切削液一般不会发臭、变质。 更换切削液的主要原因有切削液发生化学变化、切屑混入增多、机床乳化油大量渗漏、混入水等。可采取以下措施：1）改进油基切削液净化装置；2）定期清理油基切削液切屑；3）通过大修机床防止润滑油渗漏；4）定期添加切削润滑剂添加剂；5）加热除去水分，沉淀过滤后再加入部分切削油润滑剂添加剂，即可恢复品质继续使用。油基切削液废油的最终处理一般为燃烧处理，为节省资源，也可将废油再生利用。（2）废水基切削液的处理：废水基切削液的处理可分为物理处理、化学处理、生物处理、燃烧处理四大类。
1）物理处理，其目的是将废液中的悬浮物（指粒径大于10um的岩屑、磨粉、油粒等）从水溶液中分离出来。方法有利用悬浮物与水的密度差的降解分离、上浮分离、利用滤料的过滤分离、利用离心装置的离心分离三种。 2）化学处理，其目的是处理物理上不能分离的细小悬浮颗粒或胶体颗粒（粒径为的物质）或对废液中的有害成分进行化学处理，使其成为无害物质。方法有四种：混凝法利用无机混凝剂（聚合氯化铝、硫酸铝等）或有机混凝剂（聚丙烯酰胺）促使细小颗粒、胶体颗粒等物质凝结；氧化还原法利用氧、臭氧等氧化剂或电解氧化还原反应处理废液中的有害成分； 吸附法利用活性炭等活性固体将废液中有害成分吸附在固体表面达到处理目的；离子交换法利用离子交换树脂将废液中离子型有害成分交换出去达到处理目的。3）生物处理：生物处理的目的是处理废水中难以用物理、化学处理方法去除的有机物（如有机胺、非离子表面活性剂、多元醇等）。代表方法有菌泥法、散水滤床法。菌泥法是将菌泥（微生物增殖体）与废水混合通气，利用微生物对废水中的有害物质（有机物）进行分解处理。
分散水滤床法是当废水流经被微生物覆盖的滤料填充床（滤床）表面时，利用微生物对废水中的有机物进行分解处理。 4）燃烧处理，有直接燃烧法和将废水蒸发浓缩后再燃烧的“蒸发浓缩法”。 切削液废水处理方案 切削液按油的化学组成分为水溶性（水基）液和非水溶性（油基）液两大类。 1、水基切削液废水的处理 水基切削液废水的处理可分为物理处理、化学处理、生物处理、燃烧处理四大类。 切削液废水处理： 1）物理处理：其目的是将废水中的悬浮物（指粒径大于102μm的切屑、磨削粉、油粒等）从水溶液中分离出来。有以下三种方式： ①利用悬浮物与水的比重差异进行沉降分离和上浮分离。 切削液废水的处理： 2）化学处理：是将无法物理分离的细小悬浮颗粒或胶体颗粒（粒径~102μm的物质）或对废水中的有害成分进行化学处理，使其无害化。方法有四种： ①混凝法利用无机混凝剂（聚合氯化铝、硫酸铝等）或有机混凝剂（聚丙烯酰胺）促使细小颗粒、胶体颗粒等物质凝结。 ②氧化还原法利用氧、臭氧等氧化剂或电解氧化还原反应，处理废水中的有害成分。
③吸附法利用活性炭等活性固体将废液中有害成分吸附在固体表面达到处理目的。 ④离子交换法利用离子交换树脂将废液中有害离子成分的离子交换出去达到处理目的。切削液废水处理： 3）生物处理：生物处理的目的是处理废液中难以用物理、化学处理方法去除的有机物（如有机胺、非离子表面活性剂、多元醇等）。其代表方法有菌泥法和扩散水滤床法。菌泥法是将菌泥（微生物增殖体）与废液混合通气，利用微生物对废液中的有害物质（有机物）进行分解处理。扩散水滤床法是当废液流经布满微生物的滤料填料床（滤床）表面时，利用微生物对废液中的有机物进行分解处理。 切削液废水处理 4）燃烧处理：有直接焚烧法和将废液蒸发浓缩后再燃烧的“蒸发浓缩法”。由于水基切削液的成分各异，因此至今尚无固定的处理方法，通常根据所要处理的废液性质，将以上几种方法组合使用。 2、油基切削液废液的处理 油基切削液一般不会发臭、变质，更换切削液的主要原因有切削液发生化学变化、切屑混入增多、机床润滑油大量漏入、水混入等。可采取以下措施： 1）改进油基切削液净化装置。 2）定期清理油基切削液箱内的切屑。
3）通过检修机床防止润滑油漏入。4）定期补充切削润滑剂添加剂。5）加热除去水分，经沉淀过滤后加入部分切削油润滑剂添加剂，恢复品质继续使用。油基切削液的最终废油处理一般为燃烧，为节省资源，废油也可再生利用。3、工业废水排放标准水基切削液废液处理最终要达到国家规定的工业废水排放标准，按照-83规定执行。切削液废水处理方案●特点。此法工艺简单，操作方便，生产中不使用任何亚硝酸盐、硫化物添加剂，生产过程无毒、无刺激、无臭味，生产中无废渣、废水排放，无污染。用此法生产的切削液通用性强，除具有良好的润滑、冷却、防锈性能外，还具有优良的耐极压性能。 可用于车床、铣床、锯床、插、拉、磨床等机床上加工铸、锻、钢、不锈钢等工件，可提高加工工件的表面光洁度，延长刀具使用寿命，可替代目前金属切削机床上使用的硫化切削油、猪油、大豆油、轻柴油、煤油、轧机轧制油、液压油等。特别是解决了高压法兰M80、M64等标准件螺纹攻丝、大型滚齿机、深钻及进口机床等的关键用液，使加工过程中出现的螺纹表面不平整、丝锥折断、塞规不合格等问题得到较好的解决。用此方法生产的切削液具有防腐性能，能在工件表面形成一层防腐膜。 在自然条件下，其本身有效防腐期在15天以上，可以满足上、下道工序间工件的防锈要求，无需另外进行防锈处理。
本方法生产的切削液润滑性好，可替代普通机床上使用的10号、20号机械润滑油。本方法生产的切削油产品乳化性能好，可根据加工需要与自来水按不同比例混合，不受水质限制，可反复使用半年以上。本方法所有原料均以国内来源为主，可节省大量外汇，降低产品成本。●用途及使用方法。本产品主要用于金属切削加工。 ● 配方（质量份） 石油磺酸钠（石油磺酸钡） 15 硼酸 环戊酸铅 钼酸钠 氯化石蜡 1 5 精制10号机械油 54 油酸 5 甲基硅油 2mg/L 三乙醇胺 5 ● 制备方法 （1）取精制10号机械油放入反应釜中，搅拌加热至100-130℃进行脱水（精制10号机械油含水量约%），脱水后冷却至90-110℃，在搅拌下加入环戊酸铅，使其完全溶解，混合均匀，控制搅拌反应时间为20-40min。 （2）在90-100℃下加入油酸和石油磺酸钠（或石油磺酸钡），继续搅拌20-40分钟，使其全部溶解在油中。加料时要等前一种原料完全溶解后再加入下一种原料。（3）在不断搅拌的同时，降温至70-90℃，加入氯化石蜡，使其全部溶解在油中，控制搅拌反应时间为20-40分钟。（4）在不断搅拌的同时，降温至70-80℃，缓慢加入三乙醇胺，搅拌反应时间为20-30分钟。
（5）在不断搅拌下加入钼酸钠和硼酸，搅拌反应20～30分钟，再加入甲基硅油，搅拌反应10～20分钟，取样分析，合格者为成品。●注意事项。本品各组份的质量配比为：石油磺酸钠（石油磺酸钡）9～16份、环戊酸铅2～8份、氯化石蜡4～16份、油酸3～6份、三乙醇胺3～6份、硼酸1～1份、钼酸钠1～1份、精制10号机械油49～78份、甲基硅油2～10mg/L。以上原料均为工业纯。如无石油磺酸钠，也可使用石油磺酸钡。 本产品所采用的各种添加剂基本上都是具有双重作用的，对提高切削油的性能起到了很好的作用。石油磺酸钠的通式为R-SO3Na（R为烷基），是一种乳化添加剂，具有抗盐水浸泡的能力，对黑色金属、黄铜有很好的防锈性能。其分子中的极性基团（SO3）牢固地吸附在金属表面，而非极性基团（R）则溶解在油中，从而形成一层致密的、定向的吸附膜，从而阻止腐蚀介质的侵入；环烷酸铅是一种有机金属抗磨添加剂和极压添加剂；在苛刻的摩擦条件下，切削油依靠极性分子（环烷酸铅化合物）与金属发生化学反应，形成高度稳定的边界油膜，从而减少摩擦磨损，防止卡死、划伤、烧结（这种性能叫耐极压性，也称抗擦伤性能）；氯化石蜡是一种极压添加剂。 该极压剂生成的三氯化铁膜具有与石墨、二硫化钼相似的层状结构，摩擦系数小，剪切强度高，熔点低，因此在高速重载加工过程中，如：