从废铝基含镍催化剂回收镍和铝的方法

从废铝基含镍催化剂回收镍和铝的方法

专利名称：从废铝基含镍催化剂中回收镍和铝的方法

技术领域：

本发明涉及有色金属精炼技术领域。 具体是一种从废铝基含镍催化剂中回收镍和铝的方法。

背景技术：

据统计，全世界每年产生约50万吨至70万吨废催化剂。 为了制造这些催化剂，需要消耗大量的贵金属、有色金属及其氧化物。 从资源合理利用和环境保护的角度来看，废催化剂需要再生和循环利用，以便重复使用。

铝基镍钼、镍钴钼、钴钼催化剂由基体Al2O3和活性组分组成，广泛应用于化肥工业。 仅就我国而言，目前各类化肥催化剂的产量仍保持在每年3万吨左右。 催化剂长期使用后，其活性成分如镍、钴、钼、钒等金属被各种杂质污染而失去活性，成为废催化剂。 废催化剂是重要的有色金属二次资源。 从铝基废催化剂中回收有色金属的方法有载体溶解、干挥发、熔炼捕集、等离子体熔炼等。废铝基镍钼、镍钴钼、钴钼催化剂呈球形。 Φ2.5～Φ10mm催化剂或Φ3×3～8mm条状、三叶草状、Φ16×Φ6mm拉西环催化剂，外观呈灰蓝色。 颜色、浅蓝色、瓦灰色、黄色等。其主要成分为（%）~85、Ni1.1~14（高镍催化剂Ni含量可达20%以上），或Co1.1~11.8、MoO ~15、K2O+Na2O0.1~0.25、微量Fe2O3、微量CaO（少数高钙催化剂CaO含量可达15%）、微量V2O5、SiO20.2~2.0。 从含有镍、铝、钼、钒的失效催化剂中提取钼、钒后，废渣的典型成分为（%）～65，Ni3.89～4.64，微量Na2O、V2O51.5、MoO30.20 、微量 Fe2O3 和 SiO21.5 。 由于该类催化剂在原始制造过程中经过成型后的高温煅烧处理，废催化剂及上述废渣中镍为NiO形式，钴为CoO或Co2O3形式，铝为主要以不溶性α-Al2O3形式存在，少部分以r-Al2O3形式存在，是一种难处理的材料。 当采用酸或碱直接浸出工艺处理此类催化剂及其废渣时，效果并不理想。 前者的Al2O3浸出率不高，并且会导致镍分散在溶液中，达不到分离镍和铝的目的； 后者的镍虽然不进入碱性溶液，但Al2O3的溶解率也低于50%，且原料设备中的SiO2易形成溶解度很低的硅酸铝（Na2O·Al2O3·2SiO2·2H2O）而设备内壁结垢，过滤困难。 由于原料中Al2O3含量高达60%～80%，不宜直接采用熔炼捕集法进行加工。 采用等离子熔炼法将这类废催化剂或废渣在1500℃以上的高温下熔炼。 虽然可以获得镍铁合金，但由于原料品位低，单位产品能耗高，且基体Al2O3无法利用。

发明内容

本发明的目的是提供一种从任意晶型Al2O3废铝基含镍废催化剂及上述废渣中有效分离镍和铝的方法。 该方法实施简单，环保，可综合回收镍和铝。

本发明提供的方法包括纯碱烧结转化-沸水溶解铝酸钠分离铝-镍渣还原生产冰铜，熔炼得到冰镍(Ni3S2-FeS-Ni-Fe合金)或铜镍冰铜(Cu2S)。 -Ni3S2-FeS合金）。 ）——吹炼得到镍高冰（Ni3S2）或铜镍高冰Cu2S-Ni3S2-Cu-Ni合金）——粗液脱硅——碳化分解得到氢氧化铝（）——煅烧得到无水氧化铝（α- Al2O3)几个步骤，具体方法为(1)将粉碎后的废铝基含镍催化剂或含镍、铝、钼、钒的废催化剂与纯碱混合提取钼和明矾。 纯碱是碳酸钠。 ，用量为废催化剂（或前述废渣）：碳酸钠（重量比）=1:0.7~1.3，优选1:0.9~1.1，温度为700℃-1250℃，优选1000℃~1150℃，物料在内衬高铝砖的烧结炉中，最好在回转窑中相互作用，让过渡反应发生。 恒温时间为1～6小时，优选3～4小时。 (2)对烧结炉产生的烟气进行喷淋水洗，使烟温降低到30℃～40℃，烟尘含量降低到0.02g/m3～0.05g/m3，最好是0.02 ~0.03g/m3 最后作为CO2气源进行溶液的碳酸化和分解。 (3)烧结物粉碎后，将铝酸钠溶解于沸水中，分离出铝。 用沸水逆流洗涤镍渣或氢氧化铝晶体。 使用量是烧结材料的重量（以克为单位）与沸水的体积（以毫升为单位）的比率。 1∶2～10，优选1：4～6，温度为水的沸点，优选>95℃，时间为0.5～2小时，优选1小时。

未溶解的镍渣用同比例的热水逆流洗涤2～3次。 (4)将烧结材料溶解并加热至85℃至95℃，优选>90℃。 每升溶液体积加入5～10克石灰(CaO)粉，优选6～8克，或加入等量配制好的石灰乳脱硅，搅拌反应1～3小时，优选2～3小时，过滤硅渣，用热水洗涤。 硅渣返回烧结工序进行再处理，回收其中的Al2O3。 (5)将脱硅后Al2O3浓度为100g/L～140g/L的溶液根据Al2O3含量的比例，加热至60℃～80℃，优选70℃～75℃。溶液中晶种中Al2O3含量按1:1～1.5的比例加入氢氧化铝晶种，在8～10rpm的搅拌条件下，通入CO2气体进行碳酸化分解反应。 CO2气体浓度为8％至14％，优选大于13％。 分解时间为10～20小时，优选14～16小时。 将氢氧化铝晶体用纯水(软水)洗涤并在80℃至160℃的温度下干燥。 分解母液含~7 g/L。 浓缩后，以浓溶液的形式返回烧结工序。 氢氧化铝（Al2O3·3H2O）在1200℃下煅烧，得到无水氧化铝产品（α-Al2O3）。 (6)分铝后的富镍渣由黄铁矿(主要成分FeS2)、石膏矿(主要成分CaSO4·nH2O，n=2或3)、硫化铜精矿(主要成分)或硫化铜镍中的任意矿物组成采用精矿中的Nis·FeS作为硫化剂，采用铜冶炼厂或镍冶炼厂的冶炼渣（FeO-SiO2-CaO型）或吹炼渣（2FeO·SiO2型）中的任一种。 以废渣为熔剂，以木炭、煤或焦炭中的任意一种为还原剂还原产生冰铜，经熔炼得到冰镍(Ni3S2-FeS-Ni-Fe合金)或铜镍冰铜（Cu2S-Ni3S2-FeS 合金）。 。

配料比为富镍渣：硫化剂：熔剂：还原剂（重量比）=1:0.1～0.3:1～3:0.02～0.05，优选1:0.1～0.15:1.5～2:0.03，熔化温度1250℃～1400℃，优选1300℃～1350℃，熔化时间1～2小时。 镍冰铜或铜镍冰铜是按照铜镍冶炼厂传统吹炼方法，以石英石（SiO2）为熔剂，得到镍高冰铜（Ni3S2）或铜镍高冰铜Cu2S-Ni3S2-Cu-Ni合金）。 吹炼渣返回熔炼过程用作熔剂。

本发明工艺中主要反应方程式如下： 1、纯碱烧结转变

材料中Al、Si、Fe、V的氧化物发生如下反应（或Na2O·Al2O3+CO2↑）

材料中的Ni以NiO的形式存在，在高温下与Al2O3、SiO2、Fe2O3形成不溶于水的NiO·Al2O3,...化合物。

2、将铝酸钠溶解在沸水中，分离出铝

3、粗液脱硅

4、溶液的碳化和分解

在硅存在的情况下

5、富镍渣还原锍熔炼（1）以黄铁矿为硫化剂时

当材料中存在硅酸镍时

(2)使用石膏矿石作为硫化剂时

(3)使用硫化铜精矿、硫化铜镍精矿作为硫化剂时

当存在SiO2时，上式生成的Fe3O4与FeS发生如下反应6、冰镍或铜镍冰吹，其中冰镍吹炼仅发生Fe和FeS的氧化造渣反应。

本发明的优点是：1、工艺技术新颖，工艺结构合理，能够实现镍、铝的有效分离和综合回收。 制备的氢氧化铝（Al2O3·3H2O）和氧化铝（α-Al2O3）分别满足国标三级氢氧化铝和行业三级氧化铝的质量要求。 镍渣还原熔炼得到的冰镍，含镍品位17.94%～32.15%。 冶炼回收率Ni≥85%，Al按Al2O3计算≥79%。 2、方法简单易行，便于大规模实施和生产应用。 3、溶液再生回用以及利用铜、镍冶炼厂废渣作为熔剂，有利于降低氢氧化铝和冰镍的生产成本。 4、对原料适应性强，具有良好的市场前景和推广价值。 本发明不仅适用于从含镍及镍、铝、钼、钒废催化剂中提取钼、钒后的废渣中回收镍、铝，也适用于高品位废铝基镍钴合金的回收。含有催化剂。 镍、钴和铝的类似催化剂回收。 5、本项目纯碱烧结过渡过程不存在烟尘危害。 烧结炉烟气经净化后作为CO2气源，对溶液进行碳酸化和分解； 湿法工艺部分工艺水可实现闭路循环运行，不外排； 铝酸将钠液净化后产生的硅渣返回烧结工序进行再处理，回收其中的Al2O3； 而镍渣冶炼作业产生的炉渣是固体冶炼渣，长期堆放不会变形、变化。 因此，本发明技术的实施不会对环境造成危害或影响，有利于环境保护。

图1为本发明的工艺流程图。

具体实施例采用FXS-300空分式破碎机对废铝基含镍催化剂及提取钼、钒后的废渣进行破碎； 烧结炉采用燃煤间接加热炉，采用高铝砖砌筑，炉体尺寸×宽×高=1500×1300×500（mm）。 每次装载时间为80公斤至100公斤； 9FZ-23齿爪式破碎机用于烧结块的破碎； 采用300升、1立方米的铁搅拌罐和反应釜溶解烧结料，600×600×250（mm）真空过滤箱过滤，洗涤镍渣。 过滤箱由一台SZB-8水环真空泵驱动； 采用Φ500×600（mm）不锈钢搅拌罐进行脱硅、碳化分解； 设计建造长×宽×高为1500×250×800（mm）的熔炼炉一座，用于熔炼富镍渣。 测试了应用本发明工艺处理废铝基含镍催化剂和提钼钒后的废渣的实施效果。 纯碱经烧结转化，并溶解在沸水中铝分离的结果； 烧结材料平均产率为81.10％，Al2O3溶出率为79.93％～83.79％，富镍渣中镍富集2.1～2.63倍。 制备的氢氧化铝或氧化铝分别满足国家标准三级质量要求：镍渣还原冶炼冰冰镍，镍品位为17.94％～32.15％。 熔炼回收率以Al2O3计Ni≥85%，Al≥79%。

实施例1 Φ16×Φ6毫米瓦灰拉西环废催化剂粉碎料1000克，含量α-.20%、Ni11.40% (NiO14.5%)、SiO22.0%、CaO14.80% ； (1)在1100℃～1150℃温度下，废催化剂：碳酸钠(重量比)=1:1，在SX2-12-10箱式电阻炉中进行烧结反应3小时，得到烧结体1787克，产率为85.10％。 (2)用沸水溶解烧结材料。 烧结材料的重量（克）与沸水的体积（毫升）之比为1：4。 温度为水沸腾温度，时间为1小时。 将镍渣用热水洗涤两次，然后干燥。 镍渣重472克，品位为Ni 24.12%、.92%； 根据镍渣成分计算，Al2O3溶解率为79.93%，镍富集率为2.1倍。

实施例2：含镍、铝、钼、钒的失效催化剂提取钼、钒后的淡蓝色废渣200公斤，含量0.96%，Ni4.64%（NiO5.89%），V2O51。 50%、MoO30.20%、SiO21.5%、微量Na2O、Fe2O3； (1)将废渣干燥粉碎成粉末，分5批在上述燃煤加热炉中烧结，每次投料40公斤，温度1000℃～1050℃，废渣：碳酸钠(重量比)=1:1~1.25，烧结反应4~6小时，共得到烧结料336.4kg，产率82.05%； (2)将烧结物粉碎后，加热至沸腾，使洗涤后的镍渣的洗涤水溶解。 每次添加烧结料粉40公斤。 烧结材料的重量（公斤）与沸水的体积（升）为1：4～6。 温度是水的沸腾温度。 时间为1小时。 镍渣按相同比例使用。 热水逆流洗涤2次。 共获得镍渣72.7公斤，成分0.96%，平均Ni品位11.44%，Al2O3溶出率83.79%，镍渣中镍富集度2.63倍。 (3)将40升烧结材料的混合溶液(粗溶液)移至不锈钢搅拌槽中。 其成分为0.4g/L、Ni 0.005g/L、SiO2 0.71g/L，加热至95℃，在脱硅条件下边加入石灰粉边搅拌。 剂量基于每体积溶液添加 7 克 CaO。 总共添加了280克碳粉。 将温度保持在95℃±5℃2小时。 将硅渣用热水洗涤，然后干燥。 将液体合并到脱硅液中，并将溶液体积调整至原体积40升。

硅渣重620克，成分为0.94%、SiO22.88%、CaO47.13%； 脱硅液(精液)成分为g/L，SiO20.32g/L，溶液硅比为375。脱硅率为66.62％，Al2O3回收率为96％。 (4)将40升上述脱硅精制液移入不锈钢制碳酸化分解槽中，加热至75℃。 添加氢氧化铝晶种，添加量按溶液中Al2O3与晶种中Al2O3的重量比：1∶1计算，添加7.5kg氢氧化铝，在8～10rpm的搅拌条件下，引入工业级CO2气体在钢瓶中进行碳酸化和分解反应。 工艺温度由溶液中CO2和NaOH之间的中和反应决定。 释放的反应热保持在70℃至50℃的温度（环境温度为30℃），分解反应时间为16小时。 氢氧化铝晶体用热自来水洗涤至中性，并在150℃±10℃下干燥至恒重。 将洗涤液与母液合并，调整至原体积40升，含0.32g/L，Al2O3分解率为95.5%。 由废催化剂得到氢氧化铝14.54公斤，扣除晶种7.5公斤，实际重量7.04公斤，氢氧化铝含量0.03%，质量达到国标-84三级氢氧化铝要求，来自废催化剂氢氧化铝产品，以Al2O3计算，实际回收率为76.88%。 考虑到硅渣返回烧结再处理回收的Al2O3，Al2O3的回收率为79.92%； 取氢氧化铝1000克，在1200℃下煅烧2小时，得无水氧化铝642克，品位0.22%，质量符合有色金属行业标准YS/T274-1888三级要求氧化铝。

(5)取富镍渣1kg，含Ni14.07%； 采用黄铁矿作为硫化剂； 熔炼厂的熔渣作为熔剂，其成分为FeO18.96%、.04%、CaO14.23%； 碳粉还原剂在上述500×250×800mm熔炼炉中熔炼，采用焦炭为燃料，采用40#石墨粘土坩埚。 配料比为富镍渣：黄铁矿：某厂冶炼渣：碳粉=1：0.2：2.2：0.03，温度1300℃~1350℃，时间1.5小时，得冰镍0.417公斤。得到，Ni品位为32.15%。 炉渣2.8kg，含Ni0.14%，镍冶炼回收率为95.28%，废催化剂到冰镍的回收率为85.37%。

实施例3：取富镍渣1公斤，镍品位10.83%； 以石膏矿为硫化剂，含CaSO4.51%； 熔炼炉吹炼渣作为熔剂，成分为FeO66.23%、.05%； 煤粉作为还原剂； 配料比为富镍渣：石膏矿：吹炼渣：煤粉=1公斤：0.3公斤：2公斤：0.03公斤。 用上述熔炼坩埚在1300℃~1350℃熔炼1.5小时即可得到镍。 冰铜0.367公斤，品位，Ni27.80%，炉渣2.8公斤，含Ni0.18%，镍冶炼回收率94.21%。

实施例4：取镍品位10.83%的富镍渣1公斤； 以铜镍硫化矿为硫化剂，含Cu1.8%、Ni2.21%； 以上述冶炼渣为熔剂，含Cu1.81%的碳粉为还原剂； 配料比：富镍渣：铜镍硫化矿：石灰石：吹炼渣：碳粉=1公斤：0.2公斤：2公斤：0.03公斤，采用上述熔炼炉和坩埚在1300℃~1350℃下，熔炼1.5小时，得铜镍锍0.371公斤，品位为Cu9.4%、Ni28.10%，炉渣3.2公斤，含Cu0.12%、Ni0.16%，冶炼回收率为Cu87.62%、Ni94.55%。

权利要求

1、从废铝基含镍催化剂中回收镍和铝的方法，包括纯碱烧结过渡-沸水溶解铝酸钠分离铝-镍渣还原生产冰铜、熔炼得到冰镍镍Ni3S2-FeS-Ni -铁合金或铜镍哑光Cu2S-Ni3S2-FeS合金——吹制得到镍高哑Ni3S2或铜镍高哑Cu2S-Ni3S2-Cu-Ni合金——粗液脱硅——碳化分解得到氢氧化铝Al2O3·3H2O——煅烧得到无水氧化铝α-Al2O3有几个步骤，其特点是：a． 纯碱烧结过渡条件为将粉碎后的废催化剂或含镍、铝、钼、钒的废催化剂提取出来，将钼、明矾后的废渣与纯碱混合。 纯碱是碳酸。 钠，其用量为废催化剂或前述废渣：碳酸钠重量比=1:0.7~1.3，温度700℃~1250℃，物料在内衬高铝砖的烧结炉中相互作用，发生过渡反应，恒定恒温时间1至6小时； 将步骤b、a产生的烧结炉烟气用水喷淋洗涤，将烟温降至30℃至40℃，烟尘含量降至0.02g/m3至0.05g/m3，然后使用作为溶液碳酸化和分解的CO2气源； C。 将铝酸钠溶解在沸水中以分离出铝。 条件是将步骤a得到的烧结块粉碎，然后用沸腾的热水溶解铝酸钠。 用热水逆流洗涤镍渣。 或用洗涤水洗涤氢氧化铝晶体。 用量为烧结材料重量（克）与热水体积（毫升）之比：1：2～10。温度为水的沸腾温度，时间为0.5～2小时。 不溶性镍渣也采用相同的比例。 用热水逆流洗涤镍渣2～3次； d. 还原镍渣生产冰铜的熔炼条件为：步骤c得到的镍渣中镍富集2～3倍，称为富镍渣。 成分为CaSO4·nH2O，其中n=2或3，以硫化铜精矿为主要成分或硫化铜镍精矿为主要成分，NiS·FeS为硫化剂，与铜冶炼的冶炼渣工厂或镍冶炼厂采用FeO-SiO2-CaO型，或采用吹炼渣2FeO·SiO2型作为熔剂，采用碳、煤或焦炭中的任意一种作为还原剂进行消光。 冶炼，配料比为富镍渣：硫化剂； 熔剂：还原剂重量比=1：0.1～0.3：1～3：0.02～0.05，熔炼温度1250℃～1400℃，熔炼时间1～2小时； e. 将步骤d得到的冰镍Ni3S2-FeS-Ni-Fe合金或铜冰镍Cu2S-Ni3S2-FeS合金按照铜镍冶炼厂传统吹炼方法以SiO2为溶剂进行吹炼，得到镍高冰Ni3S2或铜镍高冰Cu2S-Ni3S2-Cu-Ni合金，吹炼渣作为熔剂返回步骤d； F。 粗液的脱硅方法为在85℃～95℃的温度下向步骤c得到的溶液中添加石灰。 粉体干燥时，每升石灰溶液中加入CaO 5～10克或按此比例加入配制好的石灰乳，搅拌反应1～3小时，过滤并用热水洗涤硅渣； G。 将步骤f得到的硅渣返回步骤a，按以下反应式计算，加入10%-30%过量的石灰石CaCO3和碳酸钠重新烧结，回收硅中含有的Al2O3矿渣; H。 溶液碳化分解法是得到步骤f的溶液。 将精制液中Al2O3浓度调节至100g/L～140g/L，在碳酸化罐中加热至60℃～80℃，控制链式搅拌器转速为8～10rpm，加入氢氧化铝晶种。 添加量为溶液中Al2O3含量与晶种中Al2O3含量之比=1:1～1.5。 用离心鼓风机将步骤b得到的CO2含量为8%～14%的清洁气体吹过碳化罐底部的转鼓。 气泡被压入罐内，使CO2气体以气泡的形式与溶液接触，引起碳酸化反应。 由于CO2和NaOH的中和反应放出反应热，温度保持在70℃~50℃。 分解时间为10~20小时。 将氧化铝晶体用软水或自来水逆流洗涤至洗涤液呈中性，并在80℃至160℃的温度下干燥。 分解母液含有克/升至7克/升。 蒸发浓缩后，以浓液的形式返回步骤a。 用于烧结成分； 我。 将步骤h得到的氢氧化铝(Al2O3·3H2O)按氧化铝工业传统方法在1200℃下煅烧，得到无水氧化铝(α-Al2O3)。

2.根据权利要求1所述的从废铝基含镍催化剂中回收镍和铝的方法，其特征在于：（1）纯碱烧结过渡条件为粉碎废催化剂或含镍、铝、钼的催化剂。催化剂。 钒废催化剂提取钼、钒后的废渣与纯碱混合。 纯碱是碳酸钠。 用量为废催化剂或前述废渣：碳酸钠重量比＝1：0.7～1.3。 温度700℃~1250℃。 物料在内衬高铝砖的烧结炉中相互作用引起转变反应，恒温时间为1～6小时； (2)将铝酸钠溶解在沸水中分离铝的条件为：将步骤a得到的烧结块粉碎后，将铝酸钠溶解在沸腾的热水中。 该热水用于镍渣或氢氧化铝晶体的逆流洗涤。 用量为烧结料重量克数与毫升热水体积之比：1：2～10，温度为水的沸腾温度，时间0.5～2小时，镍渣洗涤2～3次用同比例热水逆流多次； (3)粗液的脱硅方法为在85℃～95℃温度下进行c。 向该步骤获得的溶液中添加石灰粉和脱硅剂。 石灰的用量应为每升溶液或以此比例制备的石灰乳中含有 5 至 10 克 CaO。 搅拌反应1～3小时。 过滤后，用热水洗涤硅渣； (4)溶液碳酸化分解法是将步骤f得到的精制溶液的Al2O3浓度调节至100g/L～140g/L，在碳酸化罐中加热至60℃～80℃，搅拌在链式搅拌器中。 在转速8～10rpm下，加入氢氧化铝晶种，加入量等于溶液中Al2O3含量与晶种中Al2O3含量之比=1:1～1.5。 用离心鼓风机将步骤b得到的氢氧化铝吹散。 将CO2含量为8%～14%的洁净气体通过碳酸化罐底部的鼓泡孔压入罐内，使CO2气体以气泡的形式与溶液接触，引发碳酸化反应。 通过CO2和NaOH的中和反应释放温度。 反应热保持在70℃～50℃，分解时间10～20小时，氢氧化铝晶体用软水或自来水洗涤至洗涤液呈中性，在80℃～160℃干燥°C。 分解母液含克/升～7克/升。 蒸发浓缩后，以烧结配料浓缩液的形式返回步骤a。

3.根据权利要求1所述的从废铝基含镍催化剂中回收镍和铝的方法，其特征在于，（1）镍渣还原锍形成熔炼条件使步骤c得到的镍渣中镍富集。 -3倍，称为富镍渣，采用主要成分为FeS2的黄铁矿、主要成分为CaSO4·nH2O的石膏矿，其中n=2或3，以硫化铜精矿为主要成分或NiS·任意硫-硫化剂采用铜镍硫化精矿中含有矿物FeS，铜冶炼厂或镍冶炼厂废渣FeO-SiO2-CaO型或吹炼渣2FeO·SiO2型作为硫化剂。 熔剂，采用碳、煤或焦炭中的任意一种作为消光熔炼的还原剂，其配料比为富镍渣：硫化剂：熔剂：还原剂重量比=1：0.1～0.3：1～3：0.02～ 0.05，熔化温度1250℃～1400℃，熔化时间1～2小时； (2)冰镍或铜镍冰吹法是采用步骤d得到的冰镍Ni3S2-FeS-Ni-Fe合金或冰铜镍。 哑光Cu2S-Ni3S2-FeS合金按照铜、镍冶炼厂传统吹炼方法，采用石英石SiO2为熔剂，得到镍高哑Ni3S2或铜镍高哑Cu2S-Ni3S2-Cu-Ni合金。 将2FeO·SiO 2 型炉渣返回步骤d用作熔剂。

全文摘要

本发明是一种从废铝基含镍催化剂中回收镍和铝的方法。 它具有新型技术的特征，合理的过程，简单简便的方法，可方便大规模生产，对环境保护有益。 它包括苏打灰烧结转化 - 沸水将铝溶解至分开的铝 - 还原镍矿渣以产生哑光并闻到熔化以获得镍磨砂Ni

文件号/0509

出版日期：2004年11月10日申请日期：2003年11月14日优先日期：2003年11月14日

发明家Yang ，Yang ，Tian Xilin申请人： Jiahe Co.，Ltd.